Эталонные образцы цемент


4.13. Определение марки портландцемента.

Марку цемента устанавливают по показателям предела прочности при изгибе и сжатии образцов балочек размером 40х40х160мм, изготовленных из пластичного цементного раствора состава 1:3 по массе (цемент: нормальный вольский песок) через 28 суток твердения.

Методика определения марки цемента состоит в следующем.

Сначала определяют консистенцию цементного раствора. Для этого отвешивают 1500г песка и 500г цемента, высыпают их в сферическуую чашу, смоченную водой, и перемешивают цемент с песком лопаткой в течение 1 минуты. Затем в центре сухой смеси делают лунку и вливают в нее 200г воды (В/Ц=0,4). После того, как вода впитается, еще раз перемешивают смесь в течениие1 минуты. Затем раствор переносят в механический смеситель, где его перемешивают в течение 2,5 минут. По окончании перемешивания определяют консистенцию цементного раствора. Для этого используют встряхивающий столик и металлическую форму-конус (рис.4.10).

Рис.4.10 Встряхивающий столик и форма-конус:

  1. Чугунная станина.

  2. Вал.

  3. Кулачок.

  4. Ось.

  5. Горизонтальный диск.

  6. Зеркальное стекло.

  7. Форма.

  8. Маховик.

Перед укладкой смеси в конус внутреннюю поверхность его и стеклянный диск слегка увлажняют. Растворную смесь укладывают в форму-конус двумя слоями равной толщины. Каждый слой уплотняют металлической штыковкой. Нижний слой штыкуют 15 раз, а верхний - 10 раз. Во время укладки и уплотнения раствора конус прижимают рукой к стеклянному диску. Излишек раствора срезают ножом и форму-конус медленно поднимают. Вращая рукоятку маховика, встряхивают столик 30 раз в течение 30с, при этом конус цементного раствора расплывается. При помощи штангенциркуля или стальной линейки измеряют расплыв конуса по нижнему основанию в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Консистенцию раствора считают нормальной, если расплыв конуса оказался равным 106-115мм. При меньшем расплыве раствор приготавливают заново, несколько увеличив количество воды затворения. Результаты заносят в таблицу.

Наименование показателей

Определение

1

2

3

4

Масса цемента, г

Масса песка (вольского), г

Продолжительность перемешивания цемента с песком, мин

Масса воды, г

В/Ц

Продолжительность перемешивания раствора вручную, мин

Продолжительность перемешивания раствора в мешалке

Количество штыкований нижнего слоя раствора

Количество штыкований верхнего слоя раствора

Количество встряхиваний на столике

Водопотребность раствора выражают в виде водоцементного отношения; его значение записывают в журнал и в дальнейшем пользуются при приготовлении раствора для образцов - балочек.

Рис. 4.11 Схема испытания образцов-балочек на изгиб и сжатие.

Образцы - балочки формуют в трехгнездных металлических формах. Форму тшательно собирают, внутреннюю поверхность стенок и поддона слегка смазывают машинным маслом. Цементный раствор нормальной консистенции для изготовления трех образцов-балочек приготовляют по той же методике, что и для определения нормальной густоты раствора. Подготовленную форму с насадкой прочно закрепляют на стандартной виброплощадке, создающей вертикальные колебания с амплитудой 0,35мм и частотой 2800-3000 колебаний в минуту. Готовый раствор укладывают в гнезда-формы (слоями приблизительно 1) см и включают виброплощадку. Затем в течение 2 минут вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порциями заполняют раствором. По истечении 3 минут уплотнения виброплощадку выключают и снимают форму. Смоченным водой ножом срезают излишки раствора, зачищают поверхность образцов вровень с краями формы и маркируют образцы.

Готовые образцы в формах хранят в ванне с гидравлическим затвором в течение 242 часа. Затем их осторожно расформовывают и укладывают в горизонтальном положении в ванну с водой, где хранят до момента испытаний. Образцы в воде не должны соприкасаться между собой. Необходимо, чтобы объем воды в сосуде для хранения образцов был в четыре раза больше объема образцов. Температуру воды в ванне постоянно поддерживают 202оС. Для определения марки цемента образцы-балочки через 28 суток с момента их изготовления испытывают на изгиб, а затем каждую из полученных половинок – на сжатие (рис. 4.11).

Испытание на изгиб производят на машине МИИ-100 (рис 4.5). Машина снабжена счетчиком, который автоматически, в зависимости от положения груза, показывает напряжение в балочке в данный момент испытания. В момент разрушения на счетчике остается показание предела прочности при изгибе. Предел прочности образцов цементного раствора при изгибе вычисляют как среднее арифметическое из двух наибольших результатов испытания трех образцов-балочек.

Испытание на сжатие половинок балочек производят на гидравлическом прессе. Для передачи нагрузки на половинки балочек применяют плоские стальные шлифованные пластинки размером 40х62,5 мм (площадь 25 см2). Каждую половинку балочки помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к продольным стенкам формы, совпадали с рабочими поверхностями пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой стенке образца. При испытании образца на сжатие скорость увеличения нагрузки должна быть около 5 кН/с.

Предел прочности при сжатии Rсж, МПа, каждого образца вычисляют по формуле

Rсж=10P/S,

где P – разрушающая нагрузка, кН;

S – площадь грани, см2.

Предел прочности при сжатии образцов, изготовленных из испытываемого цементного раствора, вычисляют как среднее арифметическое четырех наибольших результатов шести испытанных образцов. Результаты заносят в таблицу:

Показания

№ образца

11

22

3

44

55

Рабочая площадь пластинки, см2

Показания манометра пресса

Разрушающая нагрузка, кН

Предел прочности при сжатии, МПа

Предел прочности при осевом сжатии половинок балочек, испытанных в возрасте 28 суток, называют активностью цемента.

После проведения лабораторных испытаний цемента оценивают его качество и по активности устанавливают марку или класс цемента в соответствии со стандартами (табл 4.3, 4.4).

studfiles.net

Образцы бетона и испытание эталонных кубиков

Если рассматривать современные строительные материалы, то бетон занимает важное место и является незаменимым компонентом. Он используется практически повсеместно и может выдержать существенные нагрузки. Универсальность состава является одним из тех факторов, которые обеспечили привлекательные условия для применения на самых разных типах объектов. Таким образом, обеспечивается возможность реализовать сложные проекты, не тратя лишних денежных средств и не усложняя конструкцию. Следует сказать, что бетон состоит из трёх ключевых компонентов: заполнителя, вяжущего материала, а также воды. Для усиления различных эксплуатационных характеристик, в смесь могут вводиться различные добавки. Они позволяют добиться существенного улучшения ситуации при минимальном увеличении стоимости. Следует отметить, что введение добавок производится ещё на этапе смешивания и их общиё объём не должен превышать шести процентов от массы материала. Это важный фактор, поскольку в ином случае, результатом будет снижение прочностных свойств. Рекомендации по смешиванию добавок и состава можно прочесть в инструкциях, поставляемых вместе с данным изделием. Это позволяет обеспечить улучшенные характеристики, что весьма важно.

В зависимости от того, какие требования предъявляются к конкретной конструкции, различаются несколько вариантов её изготовления. Ключевую роль во всём этом играет создание необходимого типа состава. Он может существенно отличаться по своим прочностным, а также некоторым иным характеристикам, поскольку вводится определённая доля каждого составного компонента. Таким образом, различают несколько марок. Главной особенностью, в соответствии с которой проводится классификация, является прочность материала на сжатие. Для её измерения требуется использовать образцы бетона, тестируемые на специальном оборудовании. Стоит рассмотреть этот момент детальнее, чтобы получить о нём необходимое представление.

Испытание эталонных кубиков выполняется на специализированной машине, имеющей гидравлические компоненты. Они сжимаются, образуя значительное воздействие на заданный объект, помещённый в рабочую зону. При этом, прибор измеряет силу подобного влияния, что обеспечивает возможность классификации по соответствующему признаку. Образцы бетона подвергаются нагрузке до тех пор, пока не произойдёт их разрешение или деформация до такой степени, что дальнейшая эксплуатация не представится возможностей. Именно числовое значение подобного воздействия и будет считаться основным фактором оценки прочности. Следует отметить, что образцы бетона должны устанавливаться на место в соответствии с рядом правил. Дополнительно, испытание эталонных кубиков подразумевает, что нагрузка происходит в заданные области, а не случайным образом. Центральная часть изделия совмещается с соответствующим местом гидравлических стержней. После этого закрывается защитный экран, предохраняющий людей от разлетающихся иногда осколков. Когда производится испытание эталонных кубиков, следует использовать большое количество изделий. Этот фактор особенно важен, поскольку позволяет исключить случайность. Обычно, образцы бетона используются в количестве от пяти до десяти изделий. Как уже отмечалось, такой подход считается классическим и увеличивает точность получаемых данных.

Стоит рассмотреть не только то, как происходит испытание эталонных кубиков, то и такой немаловажный момент, как создаются образцы бетона. Подобная задача возлагается на изготовителей смеси. Все крупные заводы по производству данного вида строительного материала должны с каждой крупной партии брать несколько проб, чтобы выполнить испытание эталонных кубиков, а также ряд других процедур. Это важный момент по той причине, что образцы бетона позволяют установить соответствие смеси и заявленных параметров. Главным недостатком является невозможность оперативно сообщить результат. Испытание эталонных кубиков не может быть выполнено сразу после того, как образцы бетона были взяты. Требуется некоторое время для их застывания и набора номинального уровня прочности. Только в таком случае, достигается объёктивный результат, отражающий текущее положение вещей. Следует отметить, что образцы бетона должны твердеть именно таким образом, каким будет осуществляться набор прочности. В ином случае, достоверность полученных данных будет находиться под сомнением. Стоит детальнее описать этот момент. Когда состав продаётся потребителю, который будет использовать естественные методы твердения, образцы бетона не должны помещаться в автоклав. Ускоренный процесс набора прочности под воздействием усиленного давления и температуры, не даст положительного результата. Испытание эталонных кубиков не сможет дать ожидаемого результата, поскольку показатели будут несколько отличаться от заданных параметров. Таким образом, образец бетона данного типа должен пройти процесс твердения без воздействия посторонних факторов. Верна и обратная ситуация, когда осуществляется испытание эталонных кубиков. Нельзя допускать естественного набора прочности изделия тогда, когда бетон используется в автоклаве. Всё эти факторы должны быть учтены и приняты к рассмотрению.

Когда проводится испытание эталонных кубиков, необходимо обеспечить их предварительное создание. Это довольно простой тип мероприятий, который начинается с изготовления опалубки. Прежде всего, следует определить габариты такого изделия, как образцы бетона. Размеры должны быть стандартизированы, чтобы результат всегда был на одном уровне. Только в таком случае можно добиться реального результата и минимального разброса параметров. Когда производится испытание эталонных кубиков, учитывается множество факторов. Согласно документации, используемой в данной сфере, размеры строго установлены. Куб из бетона должен обладать стороной в 15 сантиметров. Допускаются отклонения не более чем в несколько миллиметров. Если образцы бетона имеют отличные от этого размеры, то полученный результат нельзя считать достоверным. Подобные нестыковки повлияют на качество результата. Таким образом, создаётся опалубка из дерева, внутренний объём которой вычитается из расчёта, что каждая сторона имеет 15 сантиметров. Следует большое внимание уделить перпендикулярности всех плоскостей друг относительно друга. Если подобное требование не будет соблюдаться, велика вероятность возникновения проблем, когда произойдёт испытание эталонных кубиков.

Как брать образцы бетона и какие требования необходимо выполнить, при осуществлении подобных работ? Необходимо рассмотреть основные правила, чтобы испытание эталонных кубиков могло быть проведено максимально качественно и без проблем в дальнейшем. Следует уделить время тому варианту, когда машина с завода прибывает на строительную площадку. Не следует брать образцы бетона с верхней части смесителя. Причина заключается в том, что в ней скапливаются наименее плотные компоненты. Особенно, если смесь не подвергалась процессам смешивания. Подобные образцы бетона будут иметь несколько меньшие показатели, чем есть на самом деле. Дополнительно, в пути опрыскиватель создаёт водяной слой, препятствующий испарению влаги из состава. Если не учесть его присутствия и взять образцы бетона сразу, то испытание эталонных кубиков не даст соответствующего результата.

Укладка состава в специально подготовленную для него опалубку должна производиться по специальным правилам. Прежде всего, образец бетона заливается в конструкцию и проводится процесс штыкования. Это позволяет исключить возможность возникновения такого негативного явления, как воздушные полости, снижающие прочность смеси. Подобные мероприятия проводятся и для других типов бетонных конструкций. Как правило, используются вибраторы, поскольку они лучше подходят для обеспечения однородности при работе с большими объёмами. Состав укладывается в опалубку для дальнейшего испытания эталонных кубиков, в несколько слоёв. Все они трамбуются и создаётся однородная масса. Не допускается образования горки в верхней части опалубки. Выходящий за пределы конструкции цемент следует аккуратно снять шпателем или любым других инструментов. Если укладка произведена правильно, то усадки практически не будет и данный фактор не сможет оказать воздействия.

После того, как образцы бетона помещены в специальную опалубку, следует оставить их в месте с комнатной температурой и отсутствием прямого солнечного излучения. Дополнительным моментом, при обеспечении оптимальных условий хранения, является отсутствие различных механических воздействий, что негативно сказывается на целостности состава, а также его характеристиках, когда начинается испытание эталонных кубиков.

Поскольку состав заливается в специальную конструкцию – опалубку, стоит сказать пару слов о её демонтаже. Подобная задача не является сложной, если использован правильный материал. Не стоит помещать образцы бетона в конструкции со слишком гладкими или пористыми поверхностями. В обоих вариантах, это приведёт к некоторым неблагоприятным факторам. Образцы бетона следует извлекать из опалубки после 7-10 дней пребывания в ней, когда изделие набрало необходимый показатель прочности.

dombeton.ru

Определение марки цемента

Марка цемента – это предел прочности при сжатии (кгс/см2) половинок образцов-балочек размерами 4×4×16 см, изготовленных из цементно-песчаного раствора пластичной консистенции (В/Ц ³ 0,40) состава 1:3, выдержанных в течение 28 суток в нормально-влажностных условиях.

Марка цемента зависит от минерального состава клинкера, тонкости его помола и водопотребности.

Для проведения лабораторных испытаний берут 500 г цемента и 1500 г кварцевого песка. Материалы засыпают в чашу со сферическим дном и перемешивают лопаточкой в течение 1 мин. В центре приготовленной смеси лопаточкой делают лунку, куда вливают воду из расчета В/Ц > 0,40. После впитывания воды смесь перемешивают в течение 1 мин и определяют ее консистенцию на встряхивающем столике (рис. 2.6).

Рис. 2.6. Встряхивающий столик: 1 – кулачок; 2 – диск; 3 – шток; 4 – станина; 5 – форма-конус с центрирующим устройством; 6 – насадка

Конус встряхивающего столика до половины высоты заполняют раствором и уплотняют металлической штыковкой 15 раз. Далее добавляют раствор с некоторым избытком и штыкуют еще 10 раз. Затем снимают воронку с конуса, металлической линейкой срезают излишек раствора и поверхность его разравнивают. Металлический конус вертикально снимают и растворный конус встряхивают на столике 30 раз в течение 30 с. Диаметр расплыва конуса по нижнему основанию измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение. Если это значение находится в пределах 106...115 мм, то приготовленный цементно-песчаный раствор имеет нормальную консистенцию. В противном случае опыт повторяют с уменьшенным или увеличенным количеством воды. Водоцементное отношение (В/Ц), соответствующее расплыву конуса 106...115 мм, принимают для проведения дальнейших опытов.

Из цементно-песчаного раствора нормальной консистенции изготовляют три образца-балочки размерами 4×4×16 см. В форму укладывают раствор высотой примерно 1 см, включают виброплощадку и в течение 2 мин все три гнезда формы равномерно заполняют раствором. Через 3 мин от начала вибрирования отключают виброплощадку, насадку снимают, излишек раствора срезают ножом или металлической линейкой и заглаживают поверхность мастерком. Форму помещают в ванну с гидравлическим затвором, где хранят в течение 24 ч при температуре 20 ± 2 °С. Затем образцы распалубливают и укладывают в воду с температурой 20 ± 2 °С так, чтобы слой воды над ними был не менее 2 см. Воду в ванне заменяют через 14 сут и по достижении возраста 28 сут с момента изготовления образцы из воды вынимают и не позднее чем через 30 мин испытывают на изгиб. Перед испытанием образцы насухо вытирают. Для определения предела прочности на изгиб используют прибор МИИ-100. Образец устанавливают на опорах так, чтобы верхняя (при изготовлении) поверхность находилась при испытании в вертикальном положении. В момент разрушения образца счетчик прибора показывает значение предела прочности при изгибе (Rизг). Из трех результатов испытания вычисляют среднее арифметическое значение Rизг.

После испытания образцов-балочек на изгиб получается шесть половинок-балочек, которые подвергают испытанию на сжатие на гидравлическом прессе. В целях получения фиксированной площади поперечного сечения половинки образца помещают между двумя стандартными металлическими пластинками. При этом верхняя поверхность образца должна находиться в вертикальном положении.

Предел прочности при сжатии образцов вычисляют по формуле

где Rсж – активность цемента, МПа (кгс/см2); Р – разрушающая сила, Н (кгс); Sпл – площадь металлической пластины 2500 мм2 (25 см2).

Из шести показателей прочности вычисляют среднеарифметическое Rсж По значениям Rизг и Rсж назначают марку цемента согласно ГОСТ 10178–85 (табл. 2.11).

Таблица 2.11

Назначение марки портландцемента в зависимости от значений прочностных характеристик

Показатели Марка портландцемента
Прочность при сжатии, МПа, не менее          
Прочность при изгибе, МПа, не менее 4,5 5,5 6,0 6,25 6,5

Результаты проведенных опытов представляют в виде таблицы (форма табл. 2.12).

Форма таблицы 2.12

Результаты определения марки цемента

№ п/п Расход материалов Водоцементное отношение (В/Ц) Диаметр расплыва, мм № образца Прочность при изгибе (Rизг), МПа Прочность при сжатии (Rсж), МПа Среднее значение, МПа Марка цемента  
Цемент Песок Вода  
Rизг Rсж  
 

Для ориентировочного расчета прочности цемента в возрасте 28 сут можно использовать результаты испытаний образцов-балочек более раннего срока твердения. При этом используют приближенную эмпирическую формулу:

где R28 – прочность цемента в возрасте 28 сут, МПа; Rn – то же в возрасте n сут, МПа; n – число суток твердения цемента (n ³ 7).

megaobuchalka.ru

Что такое Портландцемент?

Главная|Цемент|Что такое Портландцемент?

Дата: 14 февраля 2017

Просмотров: 2839

Коментариев: 0

Невозможно представить производство строительных работ без вяжущих материалов, соединяющих в монолитную конструкцию блоки, плиты, кирпич. Самым распространенным и востребованным в данной категории материалов является портландцемент.

Смешиваясь с водой или растворами различных солей, цемент образует эластичную массу, которая в процессе высыхания преобразуется в цементный камень. Без применения растворов на основе портландцемента невозможно изготовление железобетонных конструкций, монолитных сооружений, высококачественных смесей для каменных кладок и отделочных мероприятий.

Портландцемент получают путем соединения мелкоизмельченного клинкера с небольшим объемом гипса, который ускоряет процесс схватывания смеси. При производстве, в зависимости от предъявляемых к смеси требований, добавляются различные добавки, повышающие устойчивость материала к воздействиям негативных факторов.

Один из наиболее распространенных видов вяжущего вещества для бетонных смесей — портландцемент

Виды

Для придания готовому изделию определенных свойств, портландцемент обогащают минеральными добавками – белитом, алитом, целитом, браунмиллеритом. В зависимости от используемых минеральных составляющих портландцемент делится на следующие виды:

  • Характеризующийся средней скоростью схватывания.
  • Быстротвердеющий состав.
  • Пластифицированный.
  • Устойчивый к влаге, гидрофобный.
  • С повышенной тепловой отдачей.
  • Особо стойкий по отношению к химическим реагентам.
  • Декоративный (цветной или белый), применяемый при отделочных работах.

Марки цемента

Опираясь на требования нормативной документации, предъявляемые к цементному образцу, подвергающемуся испытаниям на сжатие и изгиб, можно выделить основные марки портландцемента:

  • М700 – особо прочный состав. Область применения ограничена изготовлением бетона с увеличенными прочностными характеристиками для возведения напряженных конструкций. Цена такого цемента высока, что делает его нерентабельным при ведении обычных строительных мероприятий;

Любой вид портландцемента марки 400 применяют для создания обычных и стандартных конструкций, не подвергающихся увеличенным нагрузкам

  • М600 – состав увеличенной прочности. Область применения – производство ответственных железобетонных изделий и конструкций;
  • М500 – цемент, обладающий достаточно хорошими прочностными показателями, что позволяет использовать его при реконструкции зданий и сооружений после аварий, возведении военно-технических объектов, укладке дорожного покрытия;
  • М400 – самая доступная и широко используемая марка. Объясняется это тем, что заложенные показатели морозоустойчивости, влагостойкости позволяют применять его при возведении объектов любого назначения.

Предприятия-изготовители выпускают портландцемент марок М200 и М300, но в довольно ограниченном количестве. Такое ограничение закономерно, поскольку спрос на эти марки невелик.

Цифровой индекс, указанный в маркировке портландцемента, обозначает величину давления, которую способен воспринять эталонный образец материала. Например, портландцемент, маркируемый М500, воспринимает давление, превышающее 500 кг/см².

Используемое основное сырье

При изготовлении портландцемента используют известковые и глинистые породы в определенной пропорции, обеспечивающей требуемый химический состав для обжига.

Все виды портландцемента (ПЦ) изготавливают из разного сырья, общим компонентом для всех является только цементный клинкер

Из известковых пород наиболее часто применяют:

  • Известняк, не содержащий включений кремния. Плотная порода с мелкокристаллической структурой.
  • Мергель – переходная от известняковых к глинистым порода. Включает в свой состав мелкие частицы солей кальция с примесью полевого шпата, доломита и пр.
  • Мел – податливая, легко измельчаемая осадочная порода.
  • Ракушечный известняк.

К глинистой составляющей относятся:

  • Глинистые сланцы. Благодаря своей слоистой структуре легко раскалываются, что значительно облегчает обработку.
  • Лесс. Рыхлая мелкозернистая порода, содержащая большое количество карбоната кальция.
  • Глина. Представляет собой смесь основного глинистого вещества – гидроалюмосиликата с соединениями железа, магния и других элементов.
  • Суглинки. Отличаются от глины увеличенным содержанием песка.

Для экономии природных сырьевых ресурсов и удешевления производства цемента все чаще используются отходы металлургической промышленности (шлам, зола).

Минеральные составляющие клинкера

Для получения основного компонента портландцемента – клинкера, проводится обжиг сырьевой смеси (известняк + глина). В результате этой операции образуются минеральные соединения, процентное содержание которых не должно превышать допустимые значения.

В большинстве случаев клинкер получают из искусственных смесей, потому что в природе сырье, содержащее примерно 75% карбоната кальция и 25% глины, встречается довольно редко

К основным минералам, определяющим свойства получаемого клинкера относятся:

  • быстро твердеющий алит. Этот компонент отвечает за скорость твердения состава и нарастание эксплуатационной прочности. Его количество регламентировано в пределах 45-60 процентов;
  • медленно твердеющий белит. Его присутствие позволяет цементным составам достигать высоких прочностных показателей при длительном твердении. Чтобы белит не потерял вяжущих свойств, клинкер максимально быстро охлаждают. Количество минерала выдерживается в рамках 20-35 процентов, что позволяет достичь оптимальных сроков твердения;
  • быстро гидратирующий трехкальциевый алюминат, ускоряет процесс гидратации, но параллельно с этим снижает прочностные характеристики и увеличивает возможность появления коррозии. Поэтому содержание ограничено 4-10 процентами;
  • образующийся на определенной фазе обжига алюмоферрит, значительно не влияет на процессы твердения и тепловыделения. Его содержание в клинкере находится в пределе 10-18 процентов.

Поскольку портланд цемент получают из разного по химическому и минералогическому составу сырья, то на выходе получают цемент, отличающийся свойствами. Используя испытанные технологии производства, придерживаясь разработанных рекомендаций по процентному содержанию минеральных включений, предприятия-изготовители получат на выходе качественный продукт, отвечающий требуемым параметрам.

Технология производства

Споры по поводу, какой метод производства цементного состава лучше, не утихают долгие годы. Существует мнение, что, используя неоднородное по составу сырье повышенной влажности, предпочтительно воспользоваться мокрым способом. Параллельно с этим отстаивается позиция о применении сухого метода, как более экономически целесообразного, если предварительно подготовить должным образом шихту.

Клинкерную смесь обжигают при высоких температурах (до 1500°С), получая на выходе гранулы, которые потом измельчаются

Попытаемся разобраться в основных различиях существующих способов изготовления клинкера, из которого получают портландцемент. Известны три варианта получения смеси для обжига:

  • Мокрый. Изначально проводят измельчение компонентов до нужной величины (известняк – размер частиц 8-10 мм, глина – куски до 10 см). Глину отмачивают до приобретения 70% влажности и отправляют в мельницы с известняком, где происходит смешивание.
  • Сухой. Технология позволяет при уменьшенных затратах изготавливать портландцемент по сокращенному методу. Это обусловлено совмещением технологических стадий, обеспечивающих возможность одновременного выполнения сушки ингредиентов и их помола в специальных мельницах, в которые поступают горячие газы. Полученный шихтовый материал характеризуется порошкообразным составом.
  • Полусухой (комбинированный). В данном методе совмещаются элементы сухой и мокрой технологии изготовления, которые используют производители цементных смесей. Допускается уменьшать влажность шихтового материала, произведенного мокрым методом, и получать шихтовой состав, влажность которого не превышает 18%. Согласно второму способу, готовится сухая смесь, которая насыщается водой до 14-процентной влажности, подвергается гранулированию и обжигается.

Свойства состава

Портландцемент обладает комплексом положительных характеристик, обеспечивающих его широкое применение в жилищном строительстве, при возведении промышленных конструкций. Главными характеристиками являются:

  • удельный вес, зависящий от степени уплотнения состава. Для насыпных смесей составляет 1100 кг/м3, для уплотненных достигает величины 1600 кг/м3;
  • гранулометрический состав, характеризующий тонкость цементной фракции и качество помола. Параметры влияют на эксплуатационные характеристики, интенсивность твердения раствора. Усредненный размер частиц цемента составляет порядка 40 микрон, что обеспечивает необходимую прочность и время твердения;

  • потребление воды, влияющее на способность массива впитывать определенный объем жидкости. Недостаток влаги снижает прочность, а излишек – вызывает расслоение цементной массы. Согласно проверенной рецептуре, для замеса вводится 25-28 процентов воды от общего объема смеси;
  • продолжительность схватывания, регламентированная стандартом, составляющая до 45 минут после смешивания с водой. Продолжительность окончательного твердения зависит от температурного режима и замедляется в зимний период;
  • высокие прочностные характеристики, позволяющие воспринимать сжимающие нагрузки, что отражается в обозначении портландцемента.

Заключение

Представленная в статье информация о распространенном в строительной отрасли портландцементе знакомит с особенностями производства, свойствами, маркировкой и технологическими особенностями изготовления. Застройщики подтверждают, что это прочный материал, обеспечивающий высокий ресурс эксплуатации конструкций и сооружений.

Повышенные рабочие характеристики обеспечивают широкую сферу применения популярного материала.

pobetony.ru


Смотрите также