Изготовление строительных блоков из грунта с цементом рецепт


Различные строительные блоки своими руками

Любому из нас нужна семья и собственное комфортное место для постоянного проживания. Кому-то хочется иметь квартиру в большом городе, а кто-то мечтает жить там, где можно выращивать овощи и фрукты, держать домашних животных, иметь дом, пригодный для жилья, и все необходимые хозяйственные постройки. Но выстроить все необходимые помещения из покупных строительных материалов может позволить себе не каждый. В этом случае мы задумываемся над тем, возможно ли строительство дома из материала, сделанного своими руками.

Газобетонные блоки — легкий строительный материал, поэтому при строительстве дома нет необходимости усилять фундамент.

Этим вопросом задавались и все поколения до нас, поэтому уже давно известно достаточное количество способов получения строительных материалов из подручных средств.

Самое оптимальное решение в таком случае — это строительство жилья своими силами из того, что можно получить непосредственно на месте.

Элементы несущего каркаса: 1 — первый ряд блоков на основе строительного раствора; 2 — доборные ячеистые блоки; 3 — кольцевой армированый пояс; 4 — плиты перекрытия железобетонные; 5 — теплоизолирующая прокладка; 6 — монолитный железобетонный распределительный пояс; 7 — перемычка армированная из бетона; 8 — перемычка наборная из бетона; 9 — гидроизоляция; 10 — цоколь.

Самый доступный из материалов, который можно найти повсеместно, — это земля, вернее, грунт, который находится под плодородным слоем. С давних времен и жилые дома, и другие постройки возводились из грунта, но чаще в тех районах, где было мало леса. Из этого материала делались блоки при помощи пластического формования или трамбования, а также с помощью опалубки (грунт в нее просто очень плотно набивали).

Например, если работы по постройке дома своими руками планируются без подвала, то того грунта, который был вынут под обустройство будущего фундамента, хватит на постройку стен дома в один этаж. Если же делать подвал, то дом можно уже сделать двухэтажным. Для стен подойдет и тот грунт, который вынут при сооружении бассейна, дренажа или колодца.

Раньше не было возможности механизировать хоть какую-то часть процесса изготовления такого строительного материала, ну, а в наше время, конечно, уже не придется перемешивать необходимые ингредиенты ногами, ведь для этого придуманы специальные механизированные приспособления.

Кладка стен из мелких ячеистобетонных блоков.

С появлением специальных механизмов ситуация с построением при помощи подручных материалов существенно изменилась к лучшему. При помощи электрифицированного инструмента можно изготавливать материал — перемешивать его и уплотнять. И результат получается не хуже, чем в древности, но при этом уходит намного меньше времени и физических усилий.

Авторам оборудования, о котором идет речь, удалось создать инструмент, пригодный для уплотнения бетонных и других строительных маловлажных смесей и материалов, а также и грунтовых масс. И это изобретение, доступное многим по цене, позволит изготовить большую часть строительного материала и деталей непосредственно на месте строительства.

Технология изготовления из грунта

При помощи такого станка можно формировать стеновые блоки из местного сырья, в т.ч. из грунта по технологии «зонное нагнетание».

В основу производственного процесса этого аппарата взято воспроизведение природного эффекта под название «текучий клин». Главная технологическая особенность состоит в том, что в ней одновременно движется форма, формовочная порошкообразная масса и нагнетатель. И все это без каких-либо вибраций и шумов. При этом не нужны такие традиционные процессы как дозировка массы, контроль размера изделия и давления, которое нагнетает пуансон в похожих формовочных заводских установках.

В формовочном аппарате под названием «Мини-нагнетатель» МН-05 по всему объему формы образуется плотная и равномерная структура, а размеры изделия всегда соответствуют форме по всем параметрам. При переходе на другой материал не требуется никакой переналадки оборудования. И в процессе исключены эффекты упругого последействия, защемление воздуха и перепрессовка.

Последовательность кладки блоков: а – однорядная система перевязки; б – многорядная система перевязки; в, г – многорядная система перевязки смешанным способом (цифры означают последовательность кладки).

Не имеющий мировых аналогов МН-05 предназначен не только для изготовления одноформатных блоков для строительных нужд, с его помощью возможно самостоятельное изготовление и кирпичей, и разных стоек, блоков, плит для подоконников и многого другого, необходимого при строительстве дома своими руками. В качестве сырья для МН-05 могут выступать и различные виды грунтов, и жесткие бетоны, и промышленные отходы, и другие материалы.

Этот формовочный комплект незаменим для владельцев садовых и дачных участков, коттеджей, фермеров, ландшафтных дизайнеров и архитекторов, так как отрываются бесконечные возможности для индивидуального творчества и при строительстве дома, и при благоустройстве любых территорий, будь то приусадебный участок или парк.

Читайте также:  Декоративные заборы из бетона

Возможность работать с этим аппаратом есть у всех. Ничего сложного делать не требуется. И при этом стоимость строительства дома оказывается в несколько раз ниже, чем обычно. Приведем некоторые параметры изделий, которые можно сделать на МН-05 (название, размер в миллиметрах и единовременное количество):

  • кирпич-сырец из грунтоблока — 65х120х250 — 4шт;
  • бетонный блок для мощения — 65х120х250 — 4шт;
  • тротуарная плитка 250х250 — 2шт;
  • бетонный газовый камень — 65х120х1000 — 2шт;
  • плоская черепица -120х250 — 4шт;
  • плита подоконная — 50х250х1500 — 1шт;
  • оконная перемычка — 50х250х1500 — 1шт;
  • бетонная облицовочная плитка — 250х250х15 — 2шт;
  • стойка-столб железобетонный — 65х65х100 — 3шт;
  • бетонный лоток — 65х250х100 — 1шт.

Явление «текучий клин» дает возможность получать уникальные свойства материала: его плотность достигает 99%, что не дает возникнуть упругому напряжению, поперечным расслоениям и расширению прессовок, так как не происходит защемление воздуха.

Изготовление в блокформе

Форму для изготовления блоков лучше делать со съемным дном, так легче будет вынимать готовые блоки.

Есть и другие технологии изготовления блоков для строительства и других строительных материалов для дома своими руками из подручных материалов (глина, песок, известь, опилки, землебит) и из цемента.

Технология, о которой сейчас пойдет речь, имеет схожесть с технологией, имеющей название «тисэ» (технология + индивидуальное строительство + экология), но данная видоизменена и универсальна, так как с ее помощью можно делать строительные блоки и с пустотами (песок и раствор цемента), и без таковых (глина, песок, опилки, цемент, известь, землебит).

Долговечность конструкций из блоков по этой технологии больше, чем у выполненных традиционными способами, — до 100 и более лет. При помощи таких блоков возможно возведение зданий до 4 этажей.

Процесс изготовления блока своими руками:

  • приготовление раствора (песчано-цементный или другой);
  • установление блок-формы в точно горизонтальное положение;
  • заливка раствора в форму (и при необходимости его утрамбовка);
  • через 5-10 минут вынимаются штыри и внутренние конструкции для образования пустот;
  • снятие формы с изготовленной конструкции, дальнейшая сушка блока.

Таким образом можно изготовить своими руками до 40 блоков в день. И строительные блоки, изготовленные в блокформе, получают значительные преимущества перед панельными или кирпичными блоками:

  • очень чувствительное снижение затрат на строительство;
  • использование экономичного оборудования;
  • нет необходимости в тяжелых подъемных и транспортных средствах;
  • доступность строительных материалов;
  • минимальные отходы;
  • обеспечение высокой прочности строения;
  • высокая теплоизоляция дома;
  • экологическая безопасность и высокий уровень комфорта;
  • при эксплуатации нет больших затрат на содержание и ремонт.

Строительные блоки из арболита

В основной состав стеновых блоков входят древесная щепа и бетон.

Блоки из арболита — легкие строительные стеновые блоки, которые производятся из древесной щепы (как правило, из деревьев хвойных пород), воды, опилок, химических реагентов и цемента. В шестидесятые годы прошлого столетия производство подобных блоков осуществляло более 100 заводов по всей стране. Но после утверждения панельного строительства производство арболитовых блоков было прекращено.

В наше время есть возможность делать блоки из арболита для строительства дома своими руками при строгом соблюдении всех технологических требований. Требования ГОСТа, по которому ранее изготавливался арболит, предполагает использование древесных частиц, размер которых строго 40х10х5 мм. Количество листьев и хвои не может превышать 5% и должно быть не более 10% коры.

Для изготовления нужно немалое количество цемента, что ухудшает теплоизоляционные свойства материала. Именно из-за этого идеальным вариантом в качестве основного сырья считается древесная щепа.

Арболит — идеальный материал для изготовления стен бани или сауны.

Специалисты рекомендуют применять опилки и стружку, ведь древесная стружка способна служить и для тепла, и для армирования. Соотношение опилок и стружек может быть и 1:1, и 1:2. Перед использованием во избежание гниения из стружек и опилок необходимо удалить сахар, и для этого необходимо выдерживание материала на улице в течение 3-4 месяцев. Без этой процедуры в дальнейшем возможно вспучивание блоков.

Во время выдерживания необходимо периодически стружку с опилками перелопачивать, но если такой возможности нет, то смесь необходимо обработать окисью кальция. Готовится раствор из расчета 150-200 л 1,5% раствора на 1 м² сырья. Обработанная смесь оставляется на 3-4 дня с перемешиванием несколько раз в день.

Для изготовления арболита обязательно использование бетономешалки. Специалисты рекомендуют использовать портландцемент 400 марки, а в качестве добавок — жидкое стекло, гашеную известь, сернокислый алюминий и сернокислый кальций.

Добавки готовятся в количестве 2-4% массы цемента. Лучшей комбинацией добавок считается смесь из 50% сернокислого кальция и 50% сернокислого алюминия или в таком же соотношении жидкого стекла и окиси кальция.

Читайте также:  Какие бывают плиты перекрытия

Особенности процесса

По возможности можно приготовить и стружку, и опилки своими руками при помощи специальных машин и процессов, но можно и приобрести это сырье в готовом виде и уже обработанное.

Данный материал замачивается в воде с добавлением жидкого стекла. А для ускорения процесса твердения и минерализации материала в массу добавляется хлористый кальций. Для того чтобы провести дезинфекцию, нужно ввести гашеную известь.

И только после всех этих подготовок масса замешивается в бетономешалке вместе с цементом и другими необходимыми ингредиентами. Далее идет заполнение полученным материалом специальных форм, при этом необходимо уплотнять смесь ручной трамбовкой, вибропрессом или пневматическими или электрическими трамбовками.

Формирование материала

Специалисты рекомендуют делать формы для блоков из досок и обивать их стенки линолеумом, для того чтобы было легче вынимать строительные блоки. При ручной трамбовке она выполняется послойно, сделанной из дерева и обитой железом трамбовкой. После блок выдерживается сутки, а потом вынимается. Тогда его оставляют под навесом на полную доводку до нужной прочности. При этом следует его еще во влажном состоянии накрыть для прохождения гидратации.

Оптимальная для этого температура и срок — 15 градусов и 10 дней. При более низкой температуре потребуется больше времени для выдержки. важно не допускать отметки ниже ноля и не забывать периодически поливать блоки водой.

Керамзитовые блоки

Можно своими руками сделать и керамзитовые блоки. Прежде всего для изготовления блоков из керамзита нужно подготовить специальную форму. Выполнить ее можно из обычной доски. Форма делается из поддона и двух половинок, напоминающих букву «Г». Доски необходимо с внутренней стороны либо обработать машинным маслом, либо оббить жестью. На торцах должны быть установлены специальные затворы, которые не дадут форме распадаться или менять размеры.

Немного сложнее будет сделать форму с пустотообразователями для керамзитового блока с пустотами, но это компенсируется экономичным расходом керамзитовой смеси. При желании схемы для их правильного изготовления можно найти в статьях на эту тему.

Размер формы может быть произвольным и зависеть от поставленных строительных задач, но чаще пользуются следующими размерами:

  • 39х19х14 см;
  • 19х19х14 см.

Кроме формы потребуются следующие инструменты:

  • мастерок;
  • совковая лопата;
  • ведра;
  • емкость для первичного смешивания компонентов с водой;
  • металлическая пластина для окончательного смешивания керамзитобетонной массы;
  • вода, песок, керамзит.

Соотношение компонентов

Технологический процесс изготовления строительных блоков.

Чтобы сделать качественную смесь, нужно взять:

  • 1 часть вяжущего материала — цемент марки не ниже М400;
  • 8 частей керамзита (примерно 300-500 кг/м³). Нужно добавить, что в ведре на 10 л помещается около 5 кг керамзита фракции от 5 до 20 мм;
  • песок — 3 части без примеси глины и других компонентов;
  • 0-8 — 1 часть воды.

Специалисты советуют добавить в раствор чайную ложку любого стирального порошка для большей пластичности раствора.

Правильная отливка смеси

Мастерком или лопатой нужно аккуратно ссыпать все компоненты в емкость с водой и дать отстоятся этой массе некоторое время. Далее она перекладывается на металлический лист и доводится до нужного состояния тщательным перемешиванием.

После готовая смесь закладывается в форму и подвергается вибрации при помощи специального приспособления, создающего вибрационные импульсы. Можно обойтись и постукиваниями лопатой по бокам формы.

Утрамбованный блок через двое суток нужно аккуратно освободить из формы, расцепив на ней затворы, и в таком виде оставить его затвердевать еще на 26 суток.

Стандартный блок керамзита весит от 16 до 17 кг, и на него уходит около 1,5 кг цемента, 4 кг песка и 10,5 кг керамзита. Произведя нехитрые подсчеты, получаем, что каждый блок стоит около 25 рублей при средней стоимости готового керамзита в 30 рублей без доставки.

Газобетонные блоки

Конструкция бетономешалки из бочки.

Для приготовления блоков из газобетона нужны следующие компоненты:

  • портландцемент;
  • негашеная известь;
  • песок;
  • вода;
  • небольшое количество алюминиевой пудры.

Также понадобятся:

  • бетоносмеситель;
  • формы для блоков;
  • металлические струны, для того чтобы срезать излишки смеси с верха форм;
  • совковая лопата;
  • мерная посуда;
  • ведра;
  • средства индивидуальной защиты.

Компоненты берутся в требуемой пропорции: негашеная известь и портландцемент — по 20%; кварцевый песок — 60%; алюминиевая пудра — меньше 1% и чуть больше 9% — вода. Все это перемешивается в смесителе до консистенции сметаны.

Формы для отливки газобетонных блоков для строительства дома специалисты советуют приобретать в готовом виде, отдавая предпочтение металлическим и пластиковым формам. И вот в такие формы выливается готовая смесь, заполняя ее на половину, так как газообразование поднимет смесь на всю остальную часть за какое-то время. И если смесь поднимается выше краев, то излишки срезаются струнами.

Смесь в формах выдерживается в течение 6 часов. В таком состоянии блоки уже будут готовы для резки на более мелкие части после снятия опалубки со сборных форм. При резке необходимо формирование захватных карманов и пазов для пальцев.

Далее в промышленных условиях блоки помещаются в автоклав для набора прочности, но эти установки очень дороги, поэтому при самостоятельном изготовлении блоки будут набирать прочность в естественных условиях.

Извлеченные и порезанные блоки выдерживаются в условиях помещения еще сутки, прежде чем их можно начать складывать один на другой. Использовать для строения дома такой материал можно только через 28-30 дней, когда блоки наберут свою окончательную прочность.

Какой бы способ для приготовления материала для строительства дома своими руками ни был выбран, в любом случае возведение строений из него выйдут дешевле, а в некоторых случаях еще и намного экологичнее, прочнее и комфортнее, чем при использовании материала промышленного изготовления.

1pobetonu.ru

Как сделать строительные блоки своими руками.

Строительство дома из блоков продвигается быстрее, чем из кирпича. Приобрести их можно свободно, но многие изготавливают строительные блоки своими руками. 

Блоки в строительстве используются не только для возведения стен. Ускоряет его и использование строительных блоков для фундамента. Конечно, эти блоки должны быть очень плотными: 1,5 т на 1 кубический м. Изготовление блоков своими руками, если разобраться, не такое уж и сверхсложное дело.

С чего начать?

А начало всему — изготовление форм.

Формы

В продаже есть формы для блоков строительных со стандартными размерами. А у себя дома можно изготовить строительные блоки размеры, которых устраивают вас. Берем листовой металл, вырезаем из него требуемой формы заготовки и свариваем форму. Делают формы и из дерева, они хороши для саманных блоков. Дно здесь не нужно. А вот ручки по бокам будут кстати, так удобней работать с ними.

Материал для самодельных строительных блоков

Чем хороши строительные блоки, сделанные своими руками, так это тем, что для них  используется материал, который у вас уже есть или вы сможете легко его приобрести.

В основном блоки изготавливают на основе цемента с разными наполнителями, но народные умельцы, как и производители иногда, обходятся без него. В зависимости от выбранного материала, возможно изготовление самодельных строительных блоков следующих видов:

  • шлакобетонные;
  • блоки на основе жидкого стекла;
  • саманные;
  • стружкобетонные или арболитовые.

Как наполнитель используют:

  • золу;
  • шлак;
  • отсев;
  • щебень;
  • гипс;
  • перлит;
  • керамзит;
  • опилки;
  • солому;
  • битый кирпич и другое.

Блоки без цемента

Изготовление строительных блоков по данной технологии доступно не каждому, ведь в смеси присутствует жидкое стекло. Разве что договориться с ближайшим заводом ЖБИ и купить основной компонент там. Смесь будет состоять из:

    • двух десятков частей песка речного;
    • полутора десятков частей жидкого стекла;
    • 4-х частей мела;
    • 3-х частей извести гашенной;
    • 2-х частей каолина.

Процесс изготовления

  • Сначала просеивается песок;
  • добавляется мел;
  • все хорошо смешивается;
  • вводится известь гашенная;
  • каолин или измельченный до состояния порошка кирпич;
  • жидкое стекло.

Исходное сырье должно получиться однородным, тестообразным. Прежде чем заливать эту массу, напоминающую тесто, смочите формы изнутри. Если желаете, можно строительным блокам придать цвет. Для этого добавить:

  • мел любого цвета;
  • размолотый в порошок кирпич красный.

В такие блоки добавляют наполнители: шлак, керамзит, стружки. Прочность у них высокая — они значительно крепче цементных.

Керамзитобетонные блоки

Керамзитобетонные блоки — это один из видов шлакоблоков, где наполнителем служит керамзит.

Состав

  • цемент — 1 часть;
  • керамзит — 5 частей;
  • песок — 3 части;
  • вода — около одной части.

Технология

Технология изготовления строительных блоков керамзитобетонных, в общем такая же, как и любых других:

  • в предварительно смазанные формы помещается исходный материал;
  • утрамбовывается;
  • форма снимается минут через 10;
  • изделие остается на месте;
  • через 12 часов переносится в защищенное от осадков и прямых лучей солнца место.
  • при теплой погоде блоки станут твердыми по истечении немногим меньше месяца.

Если планируется делать толстые стены (около 0,5 м), то блоки лучше с пустотами. Для этого в форму вставляются вставки из дерева: круглые или квадратные. А чтобы они хорошо вынимались, перед тем как вставить, закутайте их в кровельное железо.

Преимущества

  • небольшой вес;
  • морозоустойчивость;
  • воздухопроницаемость;
  • влагостойкость;
  • прочность;
  • небольшая стоимость.

Дом из керамзитобетонных блоков строится быстрее чем из кирпича, раствора на кладку уходит меньше.

Саманные блоки

Компоненты

Для этого типа блоков материал, в буквальном смысле, находится под ногами. Все, что нужно это:

  • глина;
  • солома;
  • песок речной.;
  • вода.

Особенности подбора

Чтобы у строительных блоков характеристики соответствовали всем требованиям, нужно кое-что знать об особенностях подбора компонентов:

  1. Глину лучше заготовить с осени, укрыть ее пленкой и дать перезимовать — так улучшится ее качество.
  2. Песок сначала просеять, освободив от примесей.
  3. Солому можно взять на поле, где только собрали пшеницу, рожь или ячмень. Если солома осталась от сбора урожая минувшего года, то качество будет уже не то — она ведь, полежав, начинает преть.

Точных рекомендаций сколько чего нужно взять нет, так как глина бывает разной: в одной есть примеси песка, другая без них. Очень примерно это выглядит так:

  • глина — 1 куб. м;
  • солома — 20 кг;
  • песок — 25%.

Чтобы не испортить всю партию блоков, нужно сделать маленький экспериментальный замес. Так что поступаем следующим образом:

  • соединяем все составляющие в небольших количествах и записываем пропорции;
  • делаем замес;
  • формируем шар;
  • оставляем на солнце для просушки где-то на 1 час;
  • бросаем его на землю в высоты метра полтора.

Если все компоненты подобраны в нужных соотношениях, то шар останется целым. Добавили больше, чем следует песка? Он разрушится или растрескается. Песка недостаточно? Шар расплывется. Вот так практическим путем и подбираем самый оптимальный вариант.

Подготовка

Для приготовления смеси сразу на несколько десятков блоков, нужно сделать в земле выемку: круглую диаметром около 2,5 м или прямоугольную 1,5х2,5 глубиной пол метра. Выстелить ее дно полиэтиленом. Хотя подойдет и какая-то готовая емкость: корыто или старая ванна. Дальше все так, как это еще в старину делали: одеваем высокие сапоги из резины и ходим, перемешивая все до однородности.

Изготовление

  • Пока замес находится в стадии изготовления, готовим площадку для изделий: подбираем ровное солнечное место;
  • ведрами подносим смесь;
  • заполняем формы;
  • уплотняем;
  • убираем лишнее, проводя досочкой по верхним краям формы;
  • форму снимаем.

Готовые блоки должны подсохнуть. Обычно на это уходит несколько дней. Важно, чтобы на них не попадал дождь. Потом переносят в укрытие и еще подсушивают. Полностью готовыми будут дней через 10.

 Дом из саманных блоков получается очень теплым, комфортным. Кроме того, этот строительный материал экологически чистый, прочный, пожаробезопасный. Применяется для построек не выше 2-х этажей.

Опилкобетонные блоки (ароболит)

Технология изготовления блоков из опилкобетона схожа с изготовлением саманных блоков, но составляющие нужно не добывать, а закупать.

Составляющие

Перед тем, как приступить к изготовлению, нужно приобрести:

  • цемент — М300 или выше;
  • песок — фракция не крупнее 1,8 Мкр;
  • не гашенная известь;
  • опилки (древесина хвойная).

Подготовка компонентов

  • просеиваем опилки;
  • сухой цемент и песок смешиваем;
  • сюда же известь и опять смешиваем;
  • опилки добавляем и повторяем процедуру смешивания;
  • вливаем воду;
  • Для того, чтобы компоненты хорошо сцеплялись между собой добавляем хлорид кальция или глинозем сернокислый;
  • контролируем качество смеси.

Для контроля качества, катаем шарик и сжимаем его в ладонях. Если потечет вода, то ее в смеси слишком много, если шарик рассыпется — много опилок или песка.

Приступаем к изготовлению

  • Форму выстилаем полиэтиленовой пленкой;
  •  закладываем смесь;
  • трамбуем;
  • не вынимая из формы, оставляем застывать дней на 5;
  • вынимаем из формы и сушим дальше.

Процесс сушки займет много времени — от 1,5 до 3-х месяцев: все зависит от массы блока.

Оборудование

Если стройка предстоит масштабная, то возможно есть смысл потратиться на оборудование для строительных блоков. Например: в продаже есть мини-станок для производства арболита РПБ-1500 БЛ. Его производительность — 1 опилкоблок с габаритами 19 х 19 х 39 см в минуту. Выпускает  российский производитель — компания ИНТЭК.

Широкое применение нашли при изготовлении строительных блоков вибростолы. Они позволяют решить проблему с трамбованием смесей. Вибростол состоит из:

  • стола подвижного;
  • двигателя;
  • панели управления;
  • иногда в комплект входит и трансформатор.

Уплотнение рабочей смеси происходит под воздействием вибрации, создаваемой вибродвигателем.

Рабочий цикл

  • на подвижный стол устанавливаем форму;
  • помещаем в форму наполовину или полностью сухую смесь;
  • запускаем двигатель;
  • сушка.

Как выбрать?

Существует 3 вида виброплит способных уплотнять материал по весу:

  • до 75 кг;
  • от 75 до 160 кг;
  • от 160 кг.

Ориентируясь на эти показатели и следует подбирать для себя оптимальный вариант вибростола.

Производители

Их выпускает:

  • российская компания VPK ;
  •  ООО «Строймаш»;
  •  завод «Красный мак» в Ярославле и другие.

Поставляют вибростолы и зарубежные производители:

  • Испания —  Enar и  Hervisa;
  • Германия —  Wacker;
  • Италия —   Batmatic;
  • Франция —   Paclite.

gid-str.ru

Изготовление строительных бетонных блоков своими руками в домашних условиях

Изготовление строительных бетонных блоков на фото

Для изготовления самодельных блоков требуется лишь несколько форм для их отливки, а также цемент, песок и наполнитель — шлак или битый кирпич. Другие виды наполнителей (гравий или щебень) сделают блок очень тяжелым, а кроме того, стена, сложенная из такого материала, летом будет быстрее нагреваться, а зимой остывать. Если же в качестве наполнителя использовать керамзит, то, хотя он и имеет практически одинаковые теплоизоляционные свойства с битым кирпичом и шлаком, стоить будет в несколько раз дороже.

Формы для изготовление строительных бетонных блоков

Для самостоятельного изготовления строительных блоков в домашних условиях понадобятся специальные металлические или деревянные формы, внутренние размеры которых бывают разными: 150 X 150 х 300 мм, 175 х 175 X 350 мм или 200 х 200 х 400 мм. С небольшими блоками удобнее осуществлять кладку, а с большими быстрее ведется строительство.

Металлические формы для изготовления строительных бетонных блоков

Для изготовления металлической разборной формы для одного блока потребуется четыре прямоугольные железные пластины толщиной 3-4 мм (высота, ширина и длина пластин будет зависеть от выбранного размера формы). По бокам пластин надо вырезать крепежные пазы, а к торцевым деталям формы приварить ручки. Для формы из четырех блоков потребуется сделать две прямоугольные пластины и пять пластин меньшего размера для разделения будущих блоков в форме.

Изготовление строительных бетонных блоков

Для изготовления бетонных блоков своими руками требуется уплотнение и создание в них пузырей, с этой целью надо изготовить специальное приспособление. Для него потребуется одна прямоугольная железная пластина (по размеру формы), небольшой кусок проволоки-катанки сечением 10 мм и три обрезка трубы диаметром 50 мм и длиной 150 мм. На одном конце каждой трубы нужно прорезать по четыре «зуба» треугольной формы на глубину 50 мм. Потом эти зубья надо соединить между собой так, чтобы получился конус. Швы между зубьями необходимо тщательно заварить. Потом к одной из плоскостей пластины нужно приварить ручку из катанки, а к другой — обрезки труб тупым концом.

Деревянная разборная форма Деревянная разборная форма

Для изготовления деревянной разборной формы понадобятся четыре обрезка доски толщиной 35-50 мм (размеры будут зависеть от размеров выбранной формы). Конечно, древесина более слабый материал для формы, поэтому доски нужны качественные и крепкие. Все соединения в деревянной форме надо укреплять с помощью стяжных винтов. В остальном конструкция деревянной формы такая же, как и металлической. Ручки для формы можно сделать из катанки сечением 10 мм, расплющив ее концы и просверлив в них отверстия диаметром 6-8 мм.

Раствор из цемента для изготовления самодельных блоков

Для изготовления строительных блоков своими руками надо сделать раствор из цемента, песка и заполнителя (шлака или битого кирпича) в соотношении 1:4:6. Добавляя заполнитель в раствор, надо следить за тем, чтобы он был вязким и клейким, но не получился жидким или рассыпчатым. Далее раствор заливается в формы, в которых в жаркую погоду будет застывать в течение 2 ч, а окончательную крепость приобретет через 1-1,5 суток. При прохладной погоде (+7 ...+18 С) время затвердевания и полного высыхания увеличивается в 3-5 раз, а при температуре ниже +7 °С и во время осадков блоки делать вообще не рекомендуется.

Если для раствора вместе с цементом будет применяться шлак, можно совсем отказаться от песка, и тогда соотношение цемента и шлака должно быть 1 : 6 или даже 1 : 8.

Перед заливкой раствора в форму надо все ее детали, независимо от материала изготовления, смочить водой. Работать следует на ровной поверхности и заполнять форму раствором на 2/3 или на 3/4 объема (точное количество определяется опытным путем после применения приспособления для проделывания пустот).

После того как блок окончательно застынет, его надо освободить от частей формы. Сырой блок необходимо оставить до полного высыхания, а детали формы залить водой.

Можно делать блоки непосредственно на месте строительства, т. е. выполнять заливку на месте. В этом случае размеры формы для заливки можно увеличить до 330 х 300 х 600 мм. Это еще больше ускорит процесс строительства.

Консистенция цементного раствора и способ заливки такие же, как и в предыдущем случае. Можно сварить в рабочую конструкцию несколько форм (достаточно 3-4 формы), и тогда кладка пойдет еще быстрее.

Изготовление строительных бетонных блоков на фото

Чтобы цементная смесь не прилипала к стенкам формы, перед заливкой ее внутреннюю полость нужно обильно смочить водой или смазать отработанным машинным маслом. После схватывания смеси пластины формы отлепляются от стенок блока. В процессе возведения стен надо выверять горизонтальность и вертикальность рядов. В целом кладка углов, перевязь между блоками полностью соответствуют способам кирпичной кладки в полкирпича.

Саман — смесь глины и соломы, для изготовления самодельных блоков Саман — смесь глины и соломы, для изготовления самодельных блоков

Самым дешевым строительным материалом для самостоятельного изготовления бетонных блоков в домашних условиях является саман — смесь глины и соломы. Дешевизна не единственное достоинство самана — это материал прочный, с высокими теплоизоляционными свойствами, простой в «производстве». Для изготовления саманных блоков также используются разборные металлические или деревянные формы. Лучше делать блоки небольшого размера, максимум 150 х 150 х 300 мм, поскольку более крупные блоки тяжелы и неудобны в работе и к тому же в них нельзя проделывать пустоты.

На заметку!

Недостаток самана — неустойчивость к влажности. Перед возведением стен из самана необходимо обеспечить надежную гидроизоляцию фундамента, а готовые стены требуют оштукатуривания цементнопесчаным раствором, покрытия любой доступной полимерной или металлической сеткой и выполнения чистовой отделки.

Домашнее изготовление бетонных блоков для строительства

Порядок работ при строительстве и изготовлении бетонных блоков стандартный: сначала надо выбрать место, потом сделать фундамент — здесь требуется сооружение плиточного фундамента, можно использовать фундаментные плиты, подвести коммуникации, возвести стены, соорудить кровлю, установить окна и двери и выполнить облицовочные работы и оформление интерьера летней кухни.

Стены выкладываются в полкирпича, для летней кухни толщина стены может быть в один кирпич — и этого будет достаточно. По мере кладки необходимо выверять стены по вертикали и горизонтали, используя отвес и шнур, горизонтально натянутый от одного угла домика к другому.

Домашнее изготовление строительных блоков позволяет сокращать затраты на закладку проёмов с последующей установкой окон и дверей. В ходе строительства в коробке здания надо сделать дверные и оконные проемы. Устанавливать место расположения окон и двери надо еще на этапе планирования. Можно в процессе кладки стен в местах установки дверей и окон оставлять проемы нужной ширины, а также вставлять деревянные пробки, к которым потом и будут крепиться коробки-подрамники. Деревянные пробки необходимо вводить во втором ряду относительно нижней части коробки и в предпоследнем ряду относительно ее верхней части. На верхнем уровне коробки следует установить армированную перемычку толщиной 120 мм или брус толщиной 70 мм. Концы перемычки надо завести на стены на 20 см. Если плоскости очередного ряда кладки и верхней части рамы будут находиться на разном уровне, нужно будет догнать их до нужной высоты, используя части блоков и раствор, либо собрать опалубку, связать арматуру и залить цементным раствором.

После возведения стен на отведенные под окна и дверь места следует установить коробки, расклинив предварительно углы. Далее надо выверить их по горизонтали и вертикали и только после этого можно прикрепить боковые части коробки к деревянным пробкам, используя гвозди или шурупы. Оставшееся пространство между стенами, фундаментом, перемычкой и коробкой необходимо заполнить по периметру акриловой монтажной пеной.

Второй способ устройства дверных и оконных проемов — это когда дверные и оконные короба устанавливаются в нужных местах, а затем обкладываются блоками. Обычно такой способ используется при декоративной кладке, когда дальнейшая отделка стен не предусмотрена.

В этом случае, чтобы дверной короб в процессе кладки не повело, нужно по ходу кладки первого ряда зажать его с двух сторон блоками, предварительно вставив в углы подпорки. После второго ряда нужно выровнять короб по вертикали и горизонтали, зафиксировать его гвоздями или шурупами по бокам к стене. Также необходимо оставить выпуск в 10 см. Потом на выпуски нужно нанести раствор и зажать их блоком следующего ряда, еще раз убедившись, что короб стоит ровно. То же самое необходимо проделать и в верхней части дверного короба, а также на четвертом и шестом рядах с коробом окна. Перемычки здесь устанавливаются так же, как при первом способе.

babushkinadacha.ru

Кирпичи и строительные блоки — своими руками

В сельском строительстве сегодня довольно успешно применяются детали из железобетона, которые по существу заменили незаслуженно забываемые, но испокон веков применяемые местные материалы. А ведь из местных материалов на селе возводили, да и сейчас возводят прочные, красивые, теплые, долговечные и абсолютно экологически чистые жилые дома и другие постройки. В этом пособии собраны давно известные и хорошо проверенные способы изготовления строительных материалов в сочетании с новыми приемами, технологиями и техникой. Это сочетание позволяет повысить качество строительных материалов домашнего изготовления, а также механизировать их производство, сделать их более доступными и дешевыми. Эти рекомендации предназначены для людей, испытывающих затруднения со строительными материалами для собственных нужд при строительстве дома, дачи, гаража, а также других построек фермерско-хуторского, единоличного, семейного или коллективного хозяйства, а также для предпринимателей малого бизнеса, собирающихся заняться строительными работами или производством строительных материалов.

1. Прямое безобжиговое прессование Прямое безобжиговое прессование кирпичей, плиток и стройблоков — экологически абсолютно чистое производство. Таким путем можно получить строительные материалы различных назначений: стройблок, кирпич, дорожный камень (брусчатку), черепицу, облицовочную и тротуарную плитку. Качество изделий зависит только от качества изготовления пуансона и матрицы: поверхность может получаться глянцевая, прочность — в зависимости от количества и качества связующего, вводимого в смесь,- до 600 кГ/см2.

Получение материалов с более высокой прочностью здесь не рассматривается ввиду их неэкономичности и сложности технологии производства. При строительстве одно-двухэтажных зданий и сооружений вполне достаточно прочности кирпича марки М30. Расчеты показывают, что марка М20 должна держать на себе столб кладки (теоретически) до 80 м высоты, но с учетом неоднородности прочности кладки, устойчивости и запаса прочности, принято вполне безопасным строительство зданий до двух этажей при кладке стен толщиной 45 см. При строительстве, трехэтажных зданий необходимо увеличить толщину стен первого этажа до 66 см.

Условием прямого безобжигового прессования строительных изделий является минимальное количество влаги и большое предварительное обжатие. Полная естественная сушка заканчивается через неделю. При минимально необходимом количестве влаги в смеси, с использованием связующего цемента и предварительном обжатии до 5 кГ/см2, готовые изделия имеют способность к самопрогреванию, в результате чего сушка проходит более интенсивно, и уже через сутки изделие созревает для использования его в кладке. Расход вяжущих материалов (цемент, известь) при получении строительных материалов методом прямого прессования полусухой смеси вдвое ниже, чем при вибрационной формовке, а в большинстве случаев можно обойтись и без них. (При вибрационной формовке бетонная смесь должна иметь достаточное количество воды, иначе будет недостаточной ее подвижность. Однако излишнее количество воды уменьшает конечную прочность изделий.) Известны два вида блоков с использованием в качестве связующего цемента:

1. Бетонные изделия. Их можно изготовить по самому экономному (о отношении цемента) рецепту для прямого прессования по рекомендации фирмы «Интерблок», завоевавшей популярность своей «сухой кладкой». Для этого надо смешать 10 частей мелкого щебня, 6 частей песка и 1 часть цемента М400. Такие изделия будут готовы к укладке через сутки сушки при плюсовой температуре. Прочность — 30 кГ/см2. Их можно использовать в нулевом цикле: для фундамента, цокольной части, мощения дорог, изготовления бордюров и т. п.

2. Цементно-песчаная плитка (блок). Ее можно изготовить, смешав 10 частей песка, 1-3 части цемента. Количество цемента (он берется марки М300 — М400) зависит только от необходимой конечной прочности и его марки. Для изготовления защитного слоя желательно придерживаться соотношения 10:2. Бесцементные грунтовые блоки (терраблоки). Их делают из грунтов с содержанием глины в них не более 10-15%. Непригодны для изготовления терраблоков — растительный слой и заиленное грунты. При использовании тощих (с незначительным содержанием глины) грунтов в них добавляют глину. Приготовленная смесь должна иметь такую влажность, чтоб сжатая в кулаке горсть смеси схватывалась в комок, но не пачкала рук. При использовании жирных (с большим содержанием глины) грунтов в них добавляют песок, золу, шлак. Пригодность применяемого грунта определяют по-разному. Если, например, откосы и стенки канав или глубокие колеи на грунтовых дорогах, не обросшие травой, не осыпаются, такой грунт пригоден для возведения стен или изготовления стеновых блоков. Если пешеходные дороги не размываются дождем или комья земли не распадаются на лопате, это свидетельствует о пригодности грунта. Грунт можно испытывать и так. Берут ведро без дна, ставят на ровный пол или ровную прочную подкладку. В ведро насыпают грунт слоями по 10-12 см, причем каждый слой трамбуют до тех пор, пока трамбовка не станет отскакивать. Наполнив таким образом ведро грунтом, его поднимают и опрокидывают на ровную доску. Полученный конус предохраняют от дождя, ветра и солнца в течение 8-12 суток. Если после этого конус, падая с метровой высоты, не разобьется, это свидетельствует о высоком качестве грунта. Образование трещин говорит о том, что грунт жирный. Если блок рассыпается — грунт тощий.

Не волнуйтесь — все легко корректируется. К жирному грунту добавляют тощий или песок, золу, шлак, костру, соломенную сечку, стружку, камышовую мелочь. К тощему грунту добавляют глину. Небольшое количество мелких камней, щебня и органических примесей (до 30%) не снижает качества блоков. Для облегчения грунта и снижения его теплопроводности можно добавлять утеплитель — волокнистые добавки. Количество утеплителя зависит от содержания глинистых частиц в грунте (см. таблицу).

Можно применять и лессовидные грунты, но обязательно добавляя в них до 40% мелкого шлака или до 15% извести-пушонки (следует учитывать, что при добавлении извести первоначальная прочность материала через 20-30 лет повышается с 15 до 100-120 кГ/см2). Терраблоки, изготовляемые по вышеуказанным рекомендациям, должны пройти естественную сушку. Через две недели такой сушки их прочность будет более 15-20 кГ/см2, но останется чувствительность к воздействию влаги. Такие блоки лучше использовать в перегородках. Для повышения прочности и влагостойкости в сырьевую смесь можно вводить добавки: 3-8% низкомарочного цемента или 15-20% извести-пушонки, или 70-90% кГ/м3 торфяной крошки на 1 м3 грунта. Торфяная крошка увеличивает влагостойкость в 10 раз, при этом прочность блоков не уменьшается. Добавка цемента в смесь может дать прирост прочности сразу в три раза. При добавлении цементов грунтомассу необходимо использовать не позднее чем через час после ее приготовления. Самые лучшие результаты (в экономии вяжущих материалов) при использовании прямого прессования дают добавки в сырьевую смесь цемента низкомарочного 2-4% или извести 5-7%. Следует иметь в виду, что использование низкомарочного цемента при прибавлении смесей более оправдано по экономическим и технологическим соображениям. При использовании цемента марки М 300 и выше желательно понизить его марку до М150 и ниже путем разбавления его со шлаковой пылью, печной золой или песком при равномерном распределении его в смеси. Шлаковую пыль лучше брать от электрофильтров — она обладает малыми связывающими свойствами и может вполне заменить цемент; при этом достаточно разбавлять его в 2-3 раза больше, чем низкомарочного цемента. Наличие воды. При технологии прямого прессования приготовленная смесь должна иметь влажность 6-8%, несмотря на ее состав (сжатый комок в кулаке не пачкается и не рассыпается). При большой влажности смесь смешивается с более сухой такого же состава, с последующим перемешиванием до однородного состояния. Вода не добавляется: влаги достаточно в глине и грунте.

Саманные блоки. Их готовят аналогично грунтовым и можно использовать все рекомендации, связанные с изготовлением термоблоков, особенно по применению добавок цемента или извести. Отличие от терраблоков только по составу исходной смеси.

Саман готовят из глины, песка с примесью волокнистых добавок (соломенной сечки, костры, мха, стружки, камышовой мелочи и др.). Состав самана зависит от жирной глины: на 1-2 части очень жирной глины — 1 часть песка и 11-14 кг волокнистых добавок. Корректировку жирности можно производить и за счет изменения количества песка. Для приготовления самана сначала смешивают глину с песком до получения однородной массы. Соломенную сечку предварительно смачивают водой. Добавляя ее в массу, все тщательно перемешивают. Качество глины повышается, если ее заготовить осенью и уложить на открытом месте валом высотой до 1 м. Напитавшись водой осенью, глина зимой промерзает, вспучивается и разрыхляется. Свежевскрытая глина обладает тоже хорошими качествами. Чтобы глина, заготовленная впрок, не усыхала, ее лучше покрыть камышовыми или иными матами или соломкой, изредка поливая маты водой.

«Саман-сэндвич» и «терра-сэндвич». Они отличаются от обычных блоков тем, что имеют защитный облицовочный слой большей механической прочности и влагостойкости, чем основной. Защитный слой с добавками красящих наполнителей может иметь также высокие декоративные качества: можно получать блоки с защитным слоем всех необходимых цветов. На защитный слой можно наносить и орнаменты печатной технологией. Кладка из цветных блоков и блоков с печатными орнаментами создает неповторимый колорит постройки.

Рис. 1. Работа пресса прямого прессования с использованием бытового насоса: М — матрица, К — крышка, П — пуансон, С — сильфон, Р — рама, Ш — шланг сливной, Н — насос бытовой, Е — емкость рабочей жидкости, ВН — вентиль нагнетания. ВС — вентиль сливной, х — разница уровней. Оборудование для прямого прессования — мини-пресс (рис. 1). Основные узлы его: М — матрица — неподвижная деталь; представляет собой металлический короб без дна и крышки; П — пуансон- подвижное дно формы; перемещением пуансона вверх или вниз управляет оператор; пуансон передает усилие обжатия на смесь; К — крышка съемная; прикрывая матрицу сверху, она может фиксироваться защелками.

Рис. 2. Последовательность операций изготовления блоков методом прямого прессования.

На рис. 2 показана последовательность операций формовки блоков «саман-сэндвич» и «терра-сэндвич». В исходном положении матрица открыта (крышка снята), а пуансон находится в крайнем нижнем положении.

Производится укладка штампа-печати (размещение печати см. на рис. 2,а), который изготавливается из листовой резины необходимой толщины (3-5 мм);

Кирпичи и строительные блоки — своими руками — продолжение >>>

На сайте есть:

nau4im.ru


Смотрите также