Главная »
Статьи »
Пески мелкие обработанные цементом соответствующие марке 40
Пески мелкие обработанные цементом соответствующие марке 40
Конструктивные слои из смесей щебеночно-гравийно-песчаных и грунтов, обработанных неорганическими вяжущими материалами, соответствующих гост 223558-94
| №п.п. | Материал | Нормативные значения модуля упругости, Е, МПа |
| 1 | Щебеночно-гравийно-песчаные смеси, крупнообломочные грунты (оптимальные/неоптимальные), обработанные цементом: | |
| | - соответствующие марке: 20 | 500/400 |
| | 40 | 600/550 |
| | 60 | 800/700 |
| | 75 | 870/830
|
| | 100 | 1000/950 |
| 2 | То же, обработанные зольным или шлаковым вяжущим: | |
| | - соответствующие марке: 20 | 450/350 |
| | 40 | 550/500 |
| | 60 | 750/650 |
| | 75 | 870/780 |
| | 100 | 950/910 |
| 3 | Пески гравелистые, крупные, средние/пески мелкие и пылеватые, супесь легкая и тяжелая, суглинки легкие, обработанные цементом: | |
| | - соответствующие марке: 20 | 400/250 |
| | 40 | 550/400 |
| | 60 | 700/550 |
| | 75 | 870/750 |
| | 100 | 950/870 |
| 4 | То же, обработанные зольным или шлаковым вяжущим: | |
| | соответствующие марке: 20 | 300/200 |
| | 40 | 450/300 |
| | 60 | 600/450 |
| | 75 | 730/600 |
| | 100 | 870/750 |
Таблица П.3.7
Конструктивные слои из активных материалов (шлаки, шламы, фосфогипс и др.)
| № п/п | Материал | Нормативные значения модуля упругости, Е, МПа |
| 1 | Основание из подобранных оптимальных смесей из высокоактивных материалов с максимальной крупностью зерен до 40 мм, уплотненных при оптимальной влажности | 650-870 |
| 2 | То же, из активных материалов | 480-700 |
| 3 | Основание из рядовых неоптимальных смесей из высокоактивных материалов с максимальной крупностью 70 мм | 450-650 |
| 4 | То же, из активных материалов | 370-480 |
Примечание. 1. К высокоактивным материалам относятся материалы, имеющие прочность при сжатии от 5 до 10 МПа в возрасте 90 сут.
2. К активным материалам - материалы, имеющие прочность при сжатии от 2,5 до 5 МПа в том же возрасте.
Г. Конструктивные слои из щебеночно-гравийно-песчаных материалов, необработанных вяжущими
Таблица П. 3.8
Конструктивные слои из смесей щебеночно-гравийно-песчаных, соответствующих гост 25607-94 и гост 3344-83
| Материал слоя | Нормативные значения модуля упругости, Е, МПа |
| Щебеночные/гравийные смеси (С) для покрытий: | |
| - непрерывная гранулометрия (ГОСТ 25607) | |
| при максимальном размере зерен: С1 - 40 мм | 300/280 |
| С2 - 20 мм | 290/265 |
| Смеси для оснований | |
| - непрерывная гранулометрия: С3 - 80 мм | 280/240 |
| С4 - 80 мм | 275/230 |
| С5 - 40 мм | 260/220 |
| С6 - 20 мм | 240/200 |
| С7 - 20 мм | 260/180 |
| Шлаковая щебеночно-песчаная смесь из неактивных и слабоактивных шлаков (ГОСТ 3344) | |
| C1 - 70 мм | 275 |
| С2 - 70 мм | 260 |
| С4 - 40 мм | 250 |
| С6 - 20 мм | 210 |
Таблица П.3.9
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]
studfiles.net
ОДМ Методические рекомендации по устройству покрытий и оснований из щебеночных, гравийных и песчаных материалов, обработанных неорганическими вяжущими - скачать бесплатно
ОДМ Методические рекомендации по устройству покрытий и оснований из щебеночных, гравийных и песчаных материалов, обработанных неорганическими вяжущими
ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ
Утверждено распоряжением Минтранса России
№ ОС-621-р от 15.07.2003
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УСТРОЙСТВУ ПОКРЫТИЙ И ОСНОВАНИЙ ИЗ ЩЕБЕНОЧНЫХ, ГРАВИЙНЫХ И ПЕСЧАНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ОБРАБОТАННЫХ
НЕОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ
МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЛУЖБА ДОРОЖНОГО ХОЗЯЙСТВА
МОСКВА 2003
1. Разработан ФГУП «Союздорнии».
2. Внесен Управлением инноваций и технического нормирования в дорожном хозяйстве Государственной службы дорожного хозяйства.
3. Принят и введен в действие распоряжением Министерства транспорта Российской Федерации от 15.07.2003 № ОС-621- p .
ПРЕДИСЛОВИЕ
Каменный материал, обработанный вяжущими, является одним из широко применяемых материалов для устройства слоев основания дорожной одежды, а при строительстве дорог низких технических категорий может быть использован и для устройства покрытия со слоем износа из черных смесей.
Настоящие Методические рекомендации излагают комплекс вопросов по требованиям к исходным материалам для приготовления щебеночно-песчано-цементной смеси (ЩПЦС) и смесям для устройства из ЩПЦС, слоев дорожной одежды из них.
Следует отметить, что ЩПЦС рекомендуется применять в качестве материала для устройства оснований при строительстве дорог I - V технических категорий, а покрытий на дорогах IV - V категорий.
В Методических рекомендациях представлена технология устройства слоев дорожной одежды как из смеси, приготовленной в смесительной установке, так и методом смешения на месте. Но следует отметить, что лучшее качество дорожной одежды обеспечивается при устройстве ее из смеси, приготовленной в смесительной установке.
Технология приготовления ЩПЦС изложена в параллельно разрабатываемых «Методических рекомендациях по получению оптимальных составов щебеночно-песчано-цементных смесей».
Для выполнения линейных работ (укладки, уплотнения, ухода) рекомендованы современные машины, имеющие высокий технический уровень, как отечественного, так и зарубежного производства, причем впервые разработана технология укладки ЩПЦС асфальтоукладчиками из смеси, приготовленной в установке, и технология методом смешения на месте с применением ресайклера.
Во всех случаях применения рекомендаций необходима привязка их к местным условиям работы с учетом наличия дорожно-строительных машин и механизмов, местных материалов, уточнения работ и калькуляции затрат труда.
Рекомендации подготовили: зав. лабораторией технологии и механизации дорожных работ О.Б. Гопин; зав. лабораторией каменных материалов В.С. Исаев; генеральный директор ФГУП «Союздорнии» В.М. Юмашев; ст. научн. сотрудник Л.М. Кириллова; ст. научн. сотрудник И.А. Афонина.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящие Рекомендации предназначены для руководства при устройстве оснований или покрытий дорожных одежд из щебеночно-песчано-цементных смесей (ЩПЦС), нормируемых ГОСТ 23558 «Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, для дорожного и аэродромного строительства. Технические условия».
1.2. Настоящие Рекомендации предназначены для руководства при контроле качества используемых ЩПЦС, технологии строительства слоя и оценки качества устроенного слоя из ЩПЦС.
Настоящие Рекомендации разработаны в развитие ГОСТ 23558-94 и СНиП 3.06.03-85 и предназначены для руководства при строительстве слоев из рассматриваемых материалов в конструкциях дорожных одежд нежесткого и жесткого типа.
Вопросы конструирования, проектирования и расчета дорожных одежд со слоями из рассматриваемых материалов, а также их работы под воздействием транспорта и климата рассматриваются в соответствующих инструкциях по проектированию дорожных одежд жесткого и нежесткого типа.
1.3. Перечень нормативных и рекомендательных документов, на основе которых разработаны настоящие Рекомендации и на которые имеются ссылки в настоящем документе, приведены в приложении 1.
1.4. В настоящих Рекомендациях применяются следующие термины и определения.
Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, для дорожного и аэродромного строительства - это обработанный материал - цементоминеральный материал (ШПЦС, ПУС, ЩПЦМ, ПЦМ) - искусственный материал, получаемый смешением в карьерных смесительных установках песчано-щебеночных, песчано-гравийных, песчано-щебеночно-гравийных смесей, золошлаковых смесей и песка с цементом или другим неорганическим вяжущим и водой и отвечающий в проектные или промежуточные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.
Щебеночно-песчано-цементные смеси (ЩПЦС), песчано-цементные смеси (ПЦС) - это искусственные смеси, получаемые смешением в смесительных установках или на полотне дороги, щебня (гравия), песка, цемента и воды в запроектированных соотношениях.
Щебеночно-песчано-цементный материал (ЩПЦМ), песчано-цементный материал (ПЦМ) - обработанный материал, отвечающий в проектные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.
Основание (покрытие) - один из конструктивных слоев дорожной одежды.
1.5. Для устройства основания или покрытия применяют цементоминеральные материалы (ЩПЦС), которые должны иметь проектную марку по прочности на сжатие и проектную марку по морозостойкости по ГОСТ 23558. Состав цементоминеральных материалов (ЩПЦС), обеспечивающий проектные марки, должен быть подобран до начала строительства и утвержден руководством строительной организации.
1.6. Выпускаемая заводом смесь должна иметь оптимальную влажность, обеспечивающую получение максимальной плотности по ГОСТ 23558.
1.7. Продолжительность транспортирования смесей каменных материалов с цементом, начало схватывания которого не менее 2 ч, не должна превышать 30 мин при температуре воздуха во время укладки выше 20°С и 50 мин при температуре воздуха ниже 20°С. Уплотнение смеси следует закончить до конца схватывания цемента. Для повышения качества ЩПЦС целесообразно организовать производство работ так, чтобы уплотнение было закончено до начала схватывания цемента.
1.8. Объем ЩПЦС для устройства слоя в насыпном виде определяется длиной, шириной и толщиной слоя в уплотненном состоянии с учетом коэффициента запаса на уплотнение, равного 1,2 - 1,4, и уточняется пробной укаткой на первом этапе строительства с составлением акта.
Максимальная толщина устраиваемого слоя в уплотненном состоянии в зависимости от применяемых катков должна быть, согласно СНиП 3.06.03-85, не более 22 - 30 см.
1.9. При устройстве оснований и покрытий из ЩПЦС, приготовленной в установке, ее укладка может производиться универсальными асфальтоукладчиками, профилировщиками, распределителями бетона, автогрейдерами.
1.10. Все машины, применяемые для укладки смеси, должны быть оснащены автоматическими системами обеспечения ровности и поперечного уклона.
1.11. Применение автогрейдеров без автоматических систем допускается при обеспечении всех требований к ровности и геометрическим параметрам слоя.
1.12. При устройстве оснований и покрытий из ЩПЦС методом смешения на полотне дороги должны применяться фрезы, профилировщики, ресайклеры в паре с распределителями цемента или ресайклеры и оборудование для приготовления и подачи водно-цементной суспензии.
1.13. Для уплотнения слоя из ЩПЦС должны быть сформированы отряды самоходных катков с соответствующими амплитудно-частотными вибрационными характеристиками. Число катков в отряде определяется шириной укладываемой полосы и темпом укладки смеси.
1.14. Уход за свежеуложенным слоем основания или покрытия из ЩПЦС должен производиться розливом пленкообразующих материалов или с помощью автогудронатора с регулируемой системой распределения или машины по уходу за свежеуложенным бетоном, или укрытием влажным песком автогрейдером с поливомоечной машиной в зависимости от вида ухода.
1.15. В случае устройства двухслойного основания или покрытия верхний слой должен укладываться в течение одной смены с укладкой нижнего слоя при ограничении скорости движения построечного транспорта до 5 км/час или после набора материалом нижнего слоя не менее 70 % прочности.
1.16. Движение построечного транспорта разрешается в день укладки или по достижении 70 % проектной прочности.
Устройство вышележащего слоя разрешается в день устройства основания или после набора 70 % проектной прочности.
2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ
2.1.1. В качестве компонентов смеси следует применять щебень по ГОСТ 8267 фракции 5 - 20 или 5 - 20 и 20 - 40 мм; песок по ГОСТ 8736.
Зерновой состав оптимальной щебеночно-песчаной смеси должен отвечать требованиям ГОСТ 23558-94. Наиболее целесообразно использовать смеси с максимальным размером зерен 20 и 40 мм, соответствующие кривым плотных смесей с коэффициентом сбега 0,65 - 0,75. Содержание пылевато-глинистых частиц в смеси не должно превышать 10 % массы смеси. При этом содержание глинистых частиц должно отвечать требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 8736.
2.1.2. Щебень и гравий по морозостойкости, прочности, содержанию вредных компонентов и примесей, стойкости против силикатного и железистого распадов должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267, ГОСТ 3344, ГОСТ 25592.
2.1.3. Песок природный и из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736, песок из шлаков - ГОСТ 3344, мелкозернистая золошлаковая смесь - ГОСТ 25592.
2.1.4. Для приготовления обработанных материалов следует применять следующие вяжущие материалы: портландцемент и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178 марок не ниже 400 для покрытий и 300 для оснований.
2.1.5. Для приготовления ЩПЦС следует использовать воду по ГОСТ 23732.
Для приготовления ЩПЦС рекомендуется применять пластифицирующую добавку, как правило, ЛСТ, по ТУ 13-0281036-05-89 «Лигносульфонаты технические. Технические условия».
2.2. Требования к ЩПЦС
2.2.1. Прочность обработанного материала в проектном возрасте (28 суток) характеризуют маркой. Соотношение между маркой прочности и прочности на сжатие и на растяжение при изгибе должно соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.
Таблица 1
| Марка по прочности | Предел прочности, МПа (кгс/см2), не менее |
| на сжатие | на растяжение при изгибе |
| М10 | 1,0 (10) | 0,2 (2) |
| М20 | 2,0 (20) | 0,4 (4) |
| М40 | 4,0 (40) | 0,8 (8) |
| М60 | 6,0 (60) | 1,2 (12) |
| М75 | 7,5 (75) | 1,5 (15) |
| М100 | 10,0 (100) | 2,0 (20) |
Примечания: 1. Допускается определять прочность в установленные промежуточные сроки. При этом прочность в возрасте 7 суток должна быть не менее 0,7 от нормируемого значения прочности в проектном возрасте (28 сут.).
2. Прочность на сжатие рекомендуется определять на образцах-цилиндрах, уплотненных методом стандартного уплотнения.
3. Прочность на растяжение определяется методом раскалывания образцов-цилиндров по образующей. Соотношение между прочностью на растяжение при раскалывании (растяжением) и растяжением при изгибе определяется по ГОСТ 23558-94.
2.2.2. Марку по морозостойкости обработанных материалов F 10, F 15, F 25, F 50, F 75 следует назначать в зависимости от категории дороги и климатических условий.
За марку по морозостойкости принимают установленное число циклов попеременного замораживания и оттаивания, при которых допускается снижение прочности на сжатие не более, чем на 25 % от нормируемой прочности в проектном возрасте.
2.2.3. Прочность на морозостойкость ЩПЦС в зависимости от категории дороги и климатических условий ее расположения приведена в табл. 2.
Таблица 2
| Показатели свойств обработанных материалов | Для покрытий со слоем износа из черных смесей | Для оснований |
| Категория автомобильной дороги |
| IV - V | I, II | III | IV, V |
| Предел прочности на сжатие водонасыщенных образцов, твердевших 28 сут, МПа | 6,0 - 7,5 | 4,0 - 7,5 | 4,0 - 7,5 | 2,0 - 6,0 |
| Марка по морозостойкости для районов со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца, °С, не менее: | | | | |
| от 0 до минус 5 | 10 | 15 | 10 | - |
| минус 5 до минус 15 | 25 | 25 | 15 | 10 |
| минус 15 до минус 30 | 50 | 25 | 25 | 15 |
| ниже минус 30 | 75 | 50 | 50 | 25 |
2.2.4. Расчетный модуль упругости слоя из ЩПЦС при расчете по МОДН 2-2001 должен соответствовать показателям, приведенным в табл. 3.
Таблица 3
| № п/п | Название материала | Марка прочности ЩПЦС, ПЦС | Нормативные значения модуля упругости, Е, МПа |
| 1. | Щебеночно-гравийно-песчаные смеси (оптимальные / неоптимальные), обработанные цементом, соответствующие марке | 20 | 500/400 |
| 40 | 600/550 |
| 60 | 800/700 |
| 75 | 870/830 |
| 100 | 1000/950 |
| 2. | Пески гравелистые, крупные, средние / пески мелкие и пылеватые, обработанные цементом, соответствующие марке | 20 | 400/250 |
| 40 | 550/400 |
| 60 | 700/550 |
| 75 | 870/750 |
| 100 | 950/870 |
Расчетные параметры ЩПЦС при их применении в жестких одеждах принимаются по ВСН 191-97.
3. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПРИ УСТРОЙСТВЕ СЛОЯ ИЗ ЩПЦС. ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬСТВА
3.1. Подготовительные работы включают в себя комплекс операций по подготовке технологического слоя, на котором должно устраиваться основание или покрытие, и подготовку к работе всех участвующих в технологическом процессе машин.
3.2. Технологический слой должен соответствовать требуемым ровности и плотности в соответствии со СНиП 3.06.03-85 «Автомобильные дороги» и принят с составлением акта на скрытые работы.
3.3. Поверхность технологического слоя перед распределением по нему ЩПЦС должна быть очищена от посторонних предметов и увлажнена. При устройстве основания в два слоя нижний слой перед укладкой верхнего должен быть подготовлен аналогично.
3.4. Поперечные сопряжения должны быть очищены от остатков смеси и обильно смочены водой.
3.5. Для работы машин в автоматическом режиме на длине сменной захватки должны быть установлены стойки с вынесенными на них высотными отметками и натянуты копирные струны.
3.6. Перед началом работы необходимо провести пробную укладку и уплотнение ЩПЦС с целью отработки режимов укладки и уплотнения, обеспечивающих требуемую ровность и плотность.
3.7. Для работы профилировщика и распределителя бетона необходимо подготовить обочины для прохождения гусеничных движителей.
3.8. Подготовка асфальтоукладчика к работе осуществляется в следующей последовательности:
- устанавливают выглаживающую плиту на стартовые колодки с учетом толщины укладываемого слоя и запаса на уплотнение;
- устанавливают угол атаки выглаживающей плиты в пределах 2 - 3 градусов;
- устанавливают ход трамбующего бруса на максимальную величину, частоту ударов в пределах 1200 - 1700 об/мин в зависимости от толщины слоя;
- устанавливают частоту вибрации плиты в пределах 20 - 60 Гц в зависимости от толщины слоя;
- регулируется положение шнека.
3.9. При использовании профилировщика типа ДС-108 подготовка его для распределения и предварительного уплотнения ЩПЦС заключается в установке по высоте его рабочих органов:
- задний отвал - на проектную отметку плюс запас на уплотнение;
- шнек - на 1 - 2 см выше режущей кромки заднего отвала;
- передний отвал поднимают;
- фрезу - на 1 - 2 см выше режущей кромки заднего отвала;
- боковые окна фрезы и шнека должны быть открыты;
- автоматическая система обеспечения ровности и поперечного уклона должна быть настроена.
Для предварительного уплотнения слоя ЩПЦС на профилировщик целесообразно навесить вибробрус.
3.10. При использовании распределителя бетона для укладки ЩПЦС подготовка его к работе состоит в следующем:
- следует демонтировать бункер-транспортер, при необходимости в передней части монтируют приемный бункер типа ДС-106 и навешивают вибробрус.
Рабочие органы следует установить в следующем порядке:
- отвал - выше проектной отметки на величину запаса на уплотнение;
- шнеко-фрезерный рабочий орган - на 5 см ниже режущей кромки отвала;
- вибробрус должен быть поднят в верхнее положение.
3.11. При использовании автогрейдера следует обеспечить заданную толщину распределяемого слоя, регулируя высоту положения отвала с помощью стартовых колодок. Должна быть также проверена работа автоматической системы обеспечения ровности.
3.12. На всех машинах настроить автоматическую систему обеспечения ровности и поперечного уклона.
4. УКЛАДКА СМЕСИ, ПРИГОТОВЛЕННОЙ В СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ
4.1.1. Укладка ЩПЦС должна производиться универсальным асфальтоукладчиком на гусеничном ходу, как правило, оснащенным жестким рабочим органом.
4.1.2. Укладка должна производиться сразу на всю проектную ширину без образования продольного стыка. Исключение составляет укладка асфальтоукладчиком с раздвижным рабочим органом. В этом случае ширина укладки не должна превышать 4,5 - 5 м.
4.1.3. При проектной толщине не более 22 см укладку следует производить в один слой. При большей проектной толщине укладку осуществляют в два слоя. При этом допускается распределять смесь нижнего слоя автогрейдером с автоматической системой обеспечения ровности и поперечного уклона. Укладку смеси автогрейдером следует производить на всю проектную ширину и на всю длину сменной захватки.
4.1.4. В случае использования асфальтоукладчика с раздвижным рабочим органом укладку следует производить по следующей схеме, которая обеспечивает примыкание смежной полосы к «свежему» слою ЩПЦС первой маячной полосы: уложить первую полосу на длину 100 - 120 м, вернуть асфальтоукладчик в исходное положение и уложить смежную полосу на ту же длину, после чего продолжить укладку первой полосы еще на 100 - 120 м и повторить цикл. При укладке 3-х и более полос примыкание ко 2-й и последующим полосам производится по той же технологической схеме, как и к 1-й полосе.
4.1.5. Автоматическая система ровности при укладке на всю проектную ширину должна работать от двух копирных струн. При укладке примыкающими полосами автоматическая система должна работать от одной копирной струны и датчика поперечного уклона при устройстве первой полосы, а при устройстве каждой смежной полосы - от датчика поперечного уклона и короткой лыжи (башмачка), перемещающейся по неуплотненному краю ранее уложенной полосы.
4.1.6. Скорость движения асфальтоукладчика должна быть в пределах 1,5 - 3,0 м/мин и зависит от количества поставляемой смеси.
4.1.7. При разгрузке смеси из автосамосвала в приемный бункер асфальтоукладчика самосвал должен останавливаться за 30 - 60 см до асфальтоукладчика без установки на ручной тормоз, а укладчик, двигаясь вперед, толкать его перед собой, двигаясь при этом на рабочей скорости.
4.1.8. Необходимо обеспечить безостановочную работу асфальтоукладчика или сократить остановки до минимума из-за недостатка подвозимой ЩПЦС.
4.1.9. При укладке на всю ширину в конце рабочего дня необходимо устраивать рабочий шов. При укладке примыкающими полосами рабочий шов необходимо устраивать также и при переходе укладчика на укладку смежной полосы (т.е. через каждые 100 - 120 м). При этом рабочие швы смежных полос должны образовывать одну прямую линию.
4.1.10. Укладку смеси от рабочего шва следует продолжать после подготовки боковой грани поперечного сопряжения.
4.2. Укладка смеси профилировщиком
4.2.1. Укладку слоя из ЩПЦС с помощью профилировщика следует производить на всю проектную ширину.
4.2.2. Для облегчения работы и повышения производительности профилировщика рекомендуется ЩПЦС, выгруженную на нижележащий слой, предварительно разровнять автогрейдером. При этом смесь следует разравнивать не на всю проектную ширину, а таким образом, чтобы ширина слоя была меньше на 20 - 30 см с обеих сторон. При последующих операциях оставленные полоски будут заполнены смесью. Толщина слоя, спланированного автогрейдером, не должна иметь отклонения более 5 см.
4.2.3. Планировка смеси профилировщиком под укатку, как правило, выполняется за один проход при скорости движения 10 - 15 м/мин. В том случае, когда после первого прохода обнаруживаются участки с недостатками смеси, на эти участки следует завезти смесь, распределить ее автогрейдером, возвратить профилировщик в начало участка и выполнить второй проход.
4.2.4. Перед задним отвалом всегда должен поддерживаться непрерывный валик смеси. При значительном скоплении смеси у заднего отвала следует уменьшить скорость движения профилировщика и увеличить число оборотов шнека.
4.2.5. Частота вибрации на вибробрусе должна составлять 30 - 45 Гц.
4.3. Укладка смеси распределителем бетона
4.3.1. Распределитель бетона при условии навески на нем приемного бункера следует установить так, чтобы задняя стенка приемного бункера была примерно в 1 м от начала полосы укладки.
В начале работы распределителя без приемного бункера он должен располагаться таким образом, чтобы шнеко-фрезерный рабочий орган полностью находился над ранее уложенным слоем и на расстоянии 0,5 м от рабочего шва.
4.3.2. Вибробрус следует опускать и включать при подходе его к началу распределенного слоя. Частота вибрации 30 - 45 Гц.
4.3.3. Скорость движения распределителя, оснащенного вибробрусом, ориентировочно должна составлять 1,5 - 2,0 м/мин.
4.3.4. Необходимо на длине 10 - 15 м произвести пробную укладку для корректировки режимов работы и положения рабочих органов.
4.3.5. В процессе работы необходимо выдерживать заданную скорость движения распределителя, т.к. нарушение скорости приводит к неравномерному уплотнению смеси вибробрусом и образованию неровностей на поверхности слоя.
4.3.6. При вынужденных остановках вибробрус следует выключить и поднять.
4.3.7. Необходимо, чтобы в процессе работы приемный бункер был постоянно заполнен смесью и перед отвалом был равномерный по длине валик смеси.
4.3.8. В конце смены или при длительных перерывах в укладке следует устраивать рабочий шов. При этом распределение смеси нужно выполнять до закладного элемента (доски) или приставной опалубки, перед которыми необходимо поднять вибробрус, а зону примыкания смеси к закладному элементу уплотнить вручную, например виброплитой.
4.4. Укладка смеси автогрейдером
4.4.1. Укладку смеси автогрейдером следует выполнять только при устройстве оснований и покрытий на дорогах IV - V категорий или нижнего слоя основания на дорогах I - III категорий.
4.4.2. Распределение смеси автогрейдером следует производить на всю проектную ширину.
4.4.3. Для обеспечения равномерного распределения автосамосвалы должны выгружать смесь на полотно в шахматном порядке.
4.4.4. Распределение смеси автогрейдером должно осуществляться на 2-й передаче.
5. УКЛАДКА СМЕСИ, ПРИГОТОВЛЕННОЙ МЕТОДОМ СМЕШЕНИЯ НА ДОРОГЕ
5.1.1. Ширина устраиваемого слоя зависит от технических возможностей профилировщика. Если рабочая ширина профилировщика позволяет укладывать смесь на всю проектную ширину, то следует устраивать основание или покрытие без продольного стыка. В том случае, когда рабочая ширина профилировщика не позволяет выполнять укладку на всю проектную ширину, укладку следует производить путем примыкания полос с образованием «свежего» стыка. При этом к концу смены должен быть уложен слой на полную ширину.
Работа организуется следующим образом: после укладки первой полосы на участке, длина которого рассчитывается исходя из сменной производительности и числа полос, профилировщик возвращается к началу участка и укладывает смежную полосу, затем цикл повторяется.
5.1.2. При укладке смежной полосы ширина перекрытия края уложенной полосы смесью должна составлять 20 - 30 см.
5.1.3. Щебень, разгруженный на полотне дороги, предварительно распределяется автогрейдером, затем по слою щебня также автогрейдером распределяется песок.
5.1.4. Перемешивание щебня и песка выполняется за два и более проходов профилировщика в зависимости от толщины слоя. При этом фреза устанавливается выше поверхности, на которой распределен щебень, на 5 мм. Остальные рабочие органы должны быть подняты в транспортное положение.
5.1.5. После перемешивания щебня и песка необходимо выполнить профилирование слоя, для чего произвести установку рабочих органов профилировщика (см. п. Подготовка профилировщика).
5.1.6. Распределение цемента с выдерживанием установленной нормы выполняется распределителем цемента. При затруднении прохождения распределителя по слою ЩПС его следует прикатать за 2 - 3 прохода гладковальцового катка массой 6 - 8 т в статическом режиме.
5.1.7. Перемешивание ЩПС с цементом производится за три прохода профилировщика: за первый проход - сухое перемешивание, за второй и третий с введением воды через распределительную систему, смонтированную на профилировщике, на рабочей скорости 5 - 10 м/мин и максимальной скорости вращения фрезы.
5.1.8. После третьего прохода необходимо провести контроль качества перемешивания. В случае обнаружения неоднородности перемешивания следует выполнить дополнительно два прохода профилировщика (вперед и назад).
5.1.9. После выполнения операции по перемешиванию следует произвести планировку поверхности слоя под уплотнение его катками (см. п. 5.1.5).
5.2. Укладка смеси с использованием фрезы (стабилизатора) или ресайклера
5.2.1. Устройство слоя основания или покрытия производится примыкающими полосами, ширина которых определяется шириной перемешивающего рабочего органа.
5.2.2. Для обеспечения качественного продольного сопряжения полос необходимо обеспечить примыкание смежной полосы к «свежему» краю уложенной полосы. Для этого следует устраивать полосы короткими захватками: 100 - 120 м с возвратом фрезы или ресайклера в исходное положение для устройства примыкающей полосы.
5.2.3. В случае применения фрезы или ресайклера, не имеющего системы ввода в смесительную камеру водоцементной суспензии или цемента, рекомендуется следующий способ устройства слоя: по полотну дороги автогрейдером производится распределение щебня на ширину укладываемой полосы, а затем песка по слою щебня. По слою песка самоходным распределителем распределяется цемент с заданными нормами расхода и вода через систему распределения, смонтированную на фрезе или ресайклере. За один проход фрезы или ресайклера осуществляется перемешивание песка с цементом, при этом перемешивающий рабочий орган устанавливается на отметку щебеночного слоя. Скорость вращения ротора рабочего органа 120 об./мин, скорость передвижения машины 5 - 7 м/мин.
Следующим проходом фрезы или ресайклера производится перемешивание щебня с пескоцементной смесью.
5.2.4. В случае применения ресайклера, оснащенного системой ввода в смесительную камеру водоцементной суспензии или встроенным распределителем вяжущего, распределенный автогрейдером слой щебеня и песок перемешиваются за один проход ресайклера с водоцементной суспензией или цементом и водой. Скорость вращения ротора рабочего органа 180 об./мин, рабочая скорость движения 3 - 4 м/мин.
5.2.5. После устройства слоя фрезой или ресайклером производится планировка его поверхности автогрейдером с автоматической системой обеспечения ровности и поперечного уклона за один или несколько проходов для достижения ровности в соответствии с требованиями СНиП 3.06.03-85 «Автомобильные дороги».
6. УПЛОТНЕНИЕ СЛОЯ КАТКАМИ
6.1. Уплотнение уложенной смеси следует начинать после распределения ее на участке не менее 20 - 30 м. Оптимальная длина захватки для уплотнения рекомендуется 50 - 60 м.
6.2. Для уплотнения могут применяться отряды катков, состоящие из: гладковальцовых вибрационных тандемных массой 9 - 12 т; гладковальцовых вибрационных тандемных массой 9 - 12 т и пневмоколесных массой до 24 т (с пригрузом); грунтовых вибрационных катков массой 12 - 16 т. При устройстве слоя с применением машин, не имеющих уплотняющего рабочего органа (автогрейдер, фреза, ресайклер), в отряд грунтовых катков должен входить гладковальцовый каток массой 6 - 8 т.
6.3. При укладке слоя машиной, оснащенной уплотняющим рабочим органом, первые 2 - 3 прохода, а при укладке слоя машиной без уплотняющего рабочего органа 4 - 6 проходов необходимо выполнить гладковальцовым катком в статическом режиме на скорости 2 - 3 км/час.
6.4. Если отряд катков состоит только из гладковальцовых вибрационных массой 9 - 12 т, то после начальной укатки (без вибрации) катки должны выполнить 2 - 4 прохода с частотой вибрации 30 - 35 Гц и 4 - 6 проходов с частотой вибрации 40 - 50 Гц на скорости 3 - 4 км/час. На заключительной стадии катки должны выполнить 4 - 6 проходов в статическом режиме на скорости 4 - 6 км/ч.
6.5. Если смесь уплотняется отрядом катков, состоящим из гладковальцовых вибрационных и пневмоколесных, то после первых проходов гладковальцовых катков в статическом режиме они должны выполнить 2 - 3 прохода в вибрационном режиме с частотой вибрации 30 Гц и максимальной амплитудой на скорости 3 - 4 км/час, а затем 2 - 3 прохода с частотой вибрации 45 Гц и минимальной амплитудой на скорости 4 - 6 км/час.
Пневмоколесный каток должен совершить 4 - 6 проходов на скорости 6 - 10 км/час. Процесс уплотнения должны завершить гладковальцовые катки в статическом режиме на скорости 6 - 8 км/час за 2 прохода.
6.6. Если смесь уплотняется отрядом грунтовых катков, то при укладке ее машиной, оснащенной уплотняющим рабочим органом, первые 3 - 4 прохода катки должны выполнить в статическом режиме на скорости 2 - 3 км/час, затем 2 - 3 прохода с частотой вибрации 30 - 32 Гц при максимальной амплитуде на скорости 3 - 4 км/час и 3 - 4 прохода с частотой вибрации 35 - 40 Гц при минимальной амплитуде на скорости 4 - 5 км/час. На завершающей стадии катки должны выполнить 2 - 3 прохода в статическом режиме на скорости 6 - 7 км/час.
6.7. В случае укладки смеси автогрейдером, фрезой или ресайклером без уплотняющих рабочих органов первые 4 - 6 проходов должен выполнить гладковальцовый каток в статическом режиме на скорости 2 - 3 км/час. Дальнейшее уплотнение производится по той же схеме, что и при укладке смеси машинами с уплотняющими рабочими органами.
6.8. Для обеспечения требуемых плотности, ровности и поперечных уклонов слой уложенной смеси следует начинать уплотнять со стороны обочины. При этом первый проход должен производиться таким образом, чтобы вальцы катка не доходили до края распределенного слоя на 10 - 15 см. Перекрытие каждого следа при последующем проходе - 20 - 30 см.
6.9. В случае устройства основания или покрытия примыкающими полосами край первой уложенной полосы со сторон примыкания шириной 25 - 30 см не уплотняется катками для образования свежего продольного стыка. Уплотнение смежной полосы следует начинать с уплотнения свежего стыка.
6.10. Критерием окончания процесса уплотнения может служить отсутствие следов от вальца катка и волны перед вальцом на поверхности уплотняемого слоя при его проходе в статическом режиме.
6.11. Вибраторы на катке следует включать и выключать только в движении его во избежание появления на поверхности следов от вальцов.
6.12. После чистовой планировки уплотненного слоя (за исключением уложенного асфальтоукладчиком) производится укладка поверхности гладковальцовыми катками в статическом режиме за 2 - 3 прохода.
6.13. Вальцы и пневмоколеса катков в процессе уплотнения не должны смачиваться.
6.14. Каток в процессе уплотнения не должен останавливаться на уплотняемой полосе.
7. УХОД ЗА СВЕЖЕУЛОЖЕННЫМ СЛОЕМ
7.1. Уход за слоем основания или покрытия необходимо осуществлять сразу после завершения процесса уплотнения.
7.2. Уход за свежеуложенным слоем может производиться быстрораспадающейся битумной эмульсией типов ЭБА-1 или ЭБК-1, или водоразбавляемым пленкообразующим материалом типа ВПМ, ВПС-Д, или влажным песком слоем толщиной 5 - 7 см. Уход за слоем целесообразно сохранять 28 сут.
7.3. Распределение пленкообразующего материала должно осуществляться механизированным способом (автогудронатором типа ДС-39Б или ДС-142 или машиной по уходу типа ДС-105) и быть равномерным, без пропусков.
При уходе с помощью влажного песка применяется автогрейдер типа ДЗ-122 или А-120 и поливомоечная машина.
7.4. Норма розлива битумной эмульсии должна составлять 0,4 - 0,6 кг/м2, а ВПМ - 0,3 - 0,4 кг/м2, ВПС-Д - 0,4 - 0,5 кг/м2.
7.5. Уход за основанием должен осуществляться до устройства на нем покрытия или не менее 28 сут. Уход за покрытием должен осуществляться не менее 28 сут.
7.6. При нарушении пленки во время движения построечного транспорта она должна быть восстановлена.
8. ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА СЛОЯ ПРИ ПОНИЖЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ (НИЖЕ 5° С)
8.1. Устройство основания при пониженных температурах следует производить по нижележащему слою основания, принятому в установленном порядке.
8.2. К основанию из смесей, построенному при пониженных температурах, предъявляются те же требования, что и к слоям, построенным при обычных положительных температурах.
Устройство слоя из смесей при пониженных температурах (распределение и уплотнение) ведется по той же технологии, что и при положительных температурах с нижеследующими дополнениями настоящего раздела.
8.3. Смеси, предназначенные для строительства слоев при пониженных температурах, следует готовить с подогревом или с введением хлористых солей. В этом случае смесительная установка должна быть оснащена системами подогрева воды и заполнителей или же системами приготовления хлористых солей натрия и кальция.
8.4. Основания из подогретых смесей устраиваются при прогнозируемой температуре твердения от 5 до 0°С. Температура смеси на выходе из смесителя при этом должна быть не менее 35 - 40 °С. Температура смеси в момент укладки должна быть не ниже 25°С. При укладке и уплотнении смеси не допускается замораживание слоя.
8.5. Смеси, приготовленные с введением хлористых солей, применяют при прогнозируемой температуре твердения ниже 0°С. При этом вначале готовят концентрированные растворы хлористых солей кальция и натрия, которые хранят в отдельных емкостях. Концентрированный водный раствор хлористого кальция (СаС l 2 ) готовят плотностью не более 1,29 г/см3 (0,427 кг безводной соли СаС l 2 на 1 л воды), а хлористого натрия ( NaCl ) - не более 1,5 г/см3 (0,25 кг безводной соли NaCl на 1 л воды); при этом NaCl следует растворять в горячей воде.
Ориентировочное количество хлористых солей, вводимых в смесь, следует принимать по табл. 6.
Таблица 6
| Расчетная температура твердения, °С | Количество солей, % от массы воды, вводимых в смесь |
| От 0 до минус 5 | 5 % NaCl или 3 % СаС l 2 или 3 % NaCl + 2 % CaCl 2 |
| От минус 5 до минус 7 | 3 % CaCl 2 + 4 % NaCl |
Примечание. За расчетную температуру твердения следует принимать самую низкую температуру воздуха в день укладки смеси или среднесуточную прогнозируемую температуру на 25 - 30 суток, если она ниже температуры в день укладки. Температура смеси с противоморозными добавками при выходе из смесителя должна быть не менее 5°С.
8.6. Транспортирование смесей, укладываемых при пониженных температурах, следует производить в утепленном и укрытом кузове самосвала, предохраняющем смесь от остывания и попадания осадков.
8.7. Сразу же после уплотнения по поверхности основания следует распределить автогрейдером теплоизоляционный слой из песка или супеси толщиной не менее 10 см. К моменту снятия утепления слой основания должен набрать прочность не менее 70 % от проектной.
9. УКАЗАНИЯ ПО ДЕЙСТВИЮ ПЕРСОНАЛА ВО ВНЕШТАТНЫХ СИТУАЦИЯХ
9.1 В процессе выполнения работ по устройству основания или покрытия из ЩПЦС могут возникать внештатные ситуации, не предусмотренные технологической картой, а именно:
- дождь или иные осадки;
- поломка ведущей машины (асфальтоукладчика, профилировщика, фрезы и др.);
- доставка смеси с просроченным временем;
- поломка одного или нескольких катков.
9.2. При сильном кратковременном дожде следует прекратить работу и укрыть уложенный участок полиэтиленовой пленкой или битуминизированной бумагой.
9.3. При затяжном дожде укладку прекратить.
9.4. При поломке автогрейдера, которую нельзя ликвидировать в течение более 30 мин, использовать подходящую для распределения технику (бульдозер, погрузчик).
9.5. При поломке ведущей машины прекратить устройство верхнего слоя и использовать смесь в нижнем слое с распределением ее автогрейдером или прекратить доставку смеси со смесительной установки.
9.6. При поломке катка изменить схему укатки.
10. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
10.1. Устройство оснований и покрытий из ЩПЦС следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже +5°С.
10.2. До начала работ необходимо оградить место производства работ, расставить дорожные знаки в соответствии с ВСН 37-84 и со схемой, согласованной с ГИБДД, направить движение транспортных средств в объезд, наметить безопасную зону для рабочих, занятых на укладке, схему заездов, разворотов и выездов автосамосвалов, доставляющих смесь.
10.3. Дорожные знаки и ограждения устанавливает организация, выполняющая дорожно-строительные работы.
10.4. Длина сменной захватки определяется в зависимости от производительности смесительной установки. Учитывая малую живучесть смеси, необходимо расположить смесительную установку как можно ближе к месту укладки.
10.5. На сменной захватке устанавливаются копирные струны, проверяется качество их натяжения, с поверхности рабочего участка удаляются все посторонние предметы.
10.6. Для заезда и съезда построечной техники и автосамосвалов, работы катков в зоне рабочих швов в конце и начале каждого уложенного участка основания (у рабочих швов) должны быть устроены пандусы.
10.7. В зависимости от сменной производительности и принятой схемы устройства основания определяется потребность в машинах и оборудовании.
10.8. Для обеспечения бесперебойной доставки смеси к месту укладки рассчитывается необходимое количество автосамосвалов. Кузова автосамосвалов должны быть оборудованы быстросъемными тентами для предотвращения высыхания смеси и на случай выпадения осадков.
10.9. Для очистки поверхности нижележащего слоя и смачивания перед распределением по нему смеси должна быть задействована поливомоечная машина и определено место заправки ее водой.
10.10. Должно быть рассчитано необходимое на сменную захватку количество битумной эмульсии или ВПМ, ВПС-Д для ухода за свежеуложенным слоем, намечена схема работы автогудронатора, а также количество полиэтиленовой пленки или битуминизированной бумаги на случай задержки работ по нанесению битумной эмульсии.
10.11. Все машины, участвующие в технологическом процессе, перед началом работ должны быть заправлены и подготовлены к работе.
10.12. Работы по устройству основания или покрытия должны быть организованы в две смены.
На каждую смену организуют звено рабочих в составе: машинисты ведущей машины, катков, поливомоечной машины, автогудронатора, звена дорожных рабочих к ведущей машине.
10.13. Должны быть подготовлены и заполняться в процессе работы журналы производства работ и бланки актов приемки, а также бланки карт контроля качества работ.
10.14. На участке производства работ должны быть установлены передвижные вагончики для отдыха и приема пищи, вагончик для мастера и кладовой, должны иметься бачки с питьевой водой и медицинская аптечка.
10.15. При проведении работ в темное время суток необходимо обеспечить освещение строительного участка согласно ГОСТ 12.3.033-84.
11. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
11.1. К работе должны допускаться лица, прошедшие курс обучения и инструктаж: общий и на рабочем месте. Машинисты должны иметь удостоверение, подтверждающее право на управление соответствующей машиной. Закрепление машины за машинистом должно быть оформлено приказом.
11.2. Машинисты дорожных машин и дорожные рабочие должны работать в спецодежде, спецобуви и применять средства индивидуальной защиты.
Дорожные рабочие, кроме того, должны работать в жилетах ярко-оранжевого цвета.
11.3. На машинах не должно быть посторонних предметов, а в зоне работы машин - посторонних лиц.
11.4. При подъезде автосамосвала к асфальтоукладчику запрещается находиться в зоне между ним и укладчиком.
11.5. Разгрузку смеси в приемный бункер укладчика разрешается начинать после полной остановки автосамосвала, подхода к нему укладчика и подачи звукового сигнала машинистом укладчика.
11.6. Кузов автосамосвала от остатков смеси следует очищать, стоя на земле, специальными скребками и лопатой с ручкой длиной не менее 2 м. Запрещается подниматься в кузов в его поднятом положении.
11.7. Запрещается производить очистку от смеси стенок приемного бункера укладчика во время его движения.
11.8. Запрещается выполнять работы по очистке, регулировке и устранению неисправностей при работающем двигателе машин.
11.9. Перед пуском машины машинист обязан дать предупредительный звуковой сигнал.
11.10. При движении укладочных машин и катков оператору запрещается покидать их, а рабочим подниматься на рабочую площадку.
11.11. При подъеме рабочих органов асфальтоукладчика, профилировщика, фрезы, автогрейдера для очистки или при транспортировке необходимо убедиться в их надежной фиксации, применять упоры.
11.12. При работе автогрейдера запрещается находиться в зоне движения концов отвала ближе чем на 1 м, запрещается измерять высоту установки отвала без опирания его на специальные колодки.
11.13. При работе на катках запрещается:
· запускать двигатель без предварительной проверки положения рычагов управления (рычаги должны находиться в нейтральном положении, а муфта сцепления - выключена);
· оставлять каток с работающим двигателем;
· сходить с катка при его работе и садиться на него;
· работать при температуре и давлении рабочей жидкости, превышающих максимально допустимые для данного катка;
· выполнять техническое обслуживание с работающим двигателем;
· оставлять каток в таком состоянии, при котором он может быть запущен посторонним лицом.
11.14. При вынужденной остановке катка на проезжей части дороги впереди и сзади машины необходимо поставить переносной дорожный знак «Прочие опасности». Габариты катка ночью и в случае плохой видимости обозначить красными фонарями.
Если для стоянки катков отведено место на обочине дороги, по которой идет движение, катки должны стоять в крайнем правом по направлению движения положении, а их габариты ночью и при плохой видимости также обозначают красными фонарями.
11.15. При работе звена катков расстояние между ними должно быть не менее 2 м.
11.16. При управлении автогудронатором запрещается:
· превышать установленные грузоподъемность и скорость движения;
· находиться в зоне распределения битумной эмульсии; в случае попадания эмульсии на одежду руки и лицо следует быстро смыть холодной водой, а остатки битума снять керосином, соляровым маслом или бензином, а затем эти места промыть теплой водой с мылом;
· производить регулировку распределительной системы во время работы.
11.17. На строительном участке категорически запрещается работать в промасленной одежде.
11.18. Запрещается курить и пользоваться открытым огнем при заправке машин топливом и другими эксплуатационными материалами.
11.19. При воспламенении топлива пламя засыпают песком, землей или плотно укрывают брезентом.
11.20. Каждая работающая на строительном участке машина должна быть оборудована огнетушителем и аптечкой.
В целях обеспечения безопасных условий труда при работах по устройству основания из бетона следует руководствоваться:
СНиП 12-03-99 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования»;
ГОСТ 12.3.033-84 ССБТ «Строительные машины. Общие требования безопасности при эксплуатации», «Правила охраны труда при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог». Минстрой России. 1993 г.;
ТОИ Р-218-07-93 «Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка»;
ТОИ Р-218-13-93 «Типовая инструкция по охране труда для машиниста укладчика асфальтобетона»;
ТОИ Р-218-14-93 «Типовая инструкция по охране труда для машиниста автогудронатора»;
ТОИ Р-218-05-93 «Типовая инструкция по охране труда для машиниста автогрейдера»;
ТОИ Р-218-12-93 «Типовая инструкция по охране труда для дорожных рабочих при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог».
12. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ПРИЕМКА
12.1. До начала производства работ должна быть проведена проверка наличия проекта строящегося участка; журнала производства работ; паспортов на поставляемые материалы; журналов контроля качества материалов при входном и операционном контроле качества; журнала контроля высотных отметок; проверка наличия журнала контроля параметров слоя. Форма журналов должна отвечать требованиям распоряжения Росавтодора от 23.05.02 г. № 478-Р.
12.2. Контроль качества обработанных материалов и устраиваемого слоя подразделяется на входной, операционный и приемочный.
12.3. При входном контроле качество материала оценивается лабораторией по карточке подбора состава ЩПЦС и сопровождаемым паспортам поставляемой ЩПЦС.
12.4. При операционном контроле качество материала лабораторией проверяется изготовлением образцов на соответствие ГОСТу и проекту прочности и морозостойкости ЩПЦС, а также плотности. Результаты контроля плотности, прочности и морозостойкости сравниваются с данными утвержденного «подбора состава ЩПЦС» и фиксируются в лабораторном журнале. Объем, методы и периодичность контроля качества каждой партии поставляемой ЩПЦС должны соответствовать требованиям ГОСТ 23558-94.
Допускаемая минимальная средняя прочность отдельных серий не более 10 % образцов приведена в табл. 7. При этом средняя прочность всех серий (не менее 20) должна быть не ниже проектной марки.
Таблица 7
| Марка прочности на сжатие | 20 | 40 | 60 | 75 | 100 |
| Минимально допускаемая прочность отдельных серий образцов, кгс/см2 | 15 | 30 | 46 | 58 | 78 |
12.5. При операционном контроле качества устроенного слоя геодезической службой контролируется правильность разбивки и высотные отметки устраиваемого слоя нивелированием. Результаты контроля оформляются в специальном журнале.
В соответствии с требованиями СНиП 3.06.03-85 отклонения от проектной высотной отметки следующие: 90 % замеров до +10 (+50) мм; 10 % замеров до +20 (+100) мм. Цифры в скобках при использовании машин без следящих систем.
12.6. При операционном контроле качества устраиваемого слоя лабораторией и прорабом проверяется: ровность, поперечный уклон, ширина, толщина слоя и качество уплотнения. Результаты контроля фиксируются в лабораторном журнале. Объем, методы, периодичность контроля и требования к каждому параметру следующие:
отклонения от проектной ширины: 90 % замеров ±10 см; 10 % замеров до ± 15-20 см;
отклонения от проектной толщины: 90 % замеров до ±10 (±15) мм; 10 % замеров до - 15 (-22) -20 (30) мм;
отклонения от проектного поперечного уклона: 90 % замеров до ±0,005 (±0,01); 10 % замеров до -0,01 (-0,015) +0,015 (+0,030);
ровность (просветы под 3-метровой рейкой): 95 % замеров до 5 (7) мм; 5 % замеров до 10 (14) мм;
уплотнение: отсутствие следа от прохода катка.
Примечание. Цифры в скобках при использовании машин без следящих систем.
Периодичность операционного и приемочного контроля - по СНиП 3.06.03-85, но не реже чем через каждые 100 м.
12.7. При приемочном контроле качества следует проверять данные испытаний образцов по п. 15.4, замеров по пп. 15.5 и 15.6 с оформлением в вышеуказанных документах; при необходимости проводятся дополнительные контрольные испытания и замеры, в том числе проводят отбор и испытания кернов с определением прочности и плотности, результаты которых фиксируются в специальном журнале. Как правило, целесообразно отбирать три керна с 7000 м2 устроенного слоя.
Результаты испытаний кернов приводятся к образцам базового размера с учетом h / d по ГОСТ 28570-90 и к 28 сут по коэффициенту увеличения прочности материала во времени.
Пересчет прочности на сжатие через прочность на растяжение при раскалывании производят, как правило, по формуле R сж = 10 R р , установленной экспериментально.
12.8. При наличии отклонений параметров от допусков, превышающих требования ГОСТ 23558-94, СНиП 3.06.03-85, проекта и настоящего регламента, в журнале производства работ делают специальную запись для последующего устранения отмеченных недостатков до приемки готового слоя.
Акт скрытых работ подписывается только в случае: соответствия результатов испытаний требованиям проекта по материалу и слою; наличия подписанного акта на нижележащий слой; наличия в акте записей о характеристиках материала и слоя и соответствия качества принимаемого материала и слоя требованиям ГОСТ, СНиП и проекта.
Приложение 1
1. ГОСТ 3344-83*. Щебень и песок шлаковые для дорожного строительства.
2. ГОСТ 8267-93*. Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия.
3. ГОСТ 8269.0-97*. Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний.
4. ГОСТ 8736-93*. Песок для строительных работ. Технические условия.
5. ГОСТ 10178-85. Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.
6. ГОСТ 23558-94*. Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, для дорожного и аэродромного строительства. Технические условия.
7. ГОСТ 23732-79. Вода для бетонов и растворов. Технические условия.
8. СНиП 3.06.03-85. Автомобильные дороги.
9. СНиП 2.05.02-85. Автомобильные дороги.
10. СНиП 4.02-91, 4.05-91. Сборники сметных норм и расценок на строительные работы. Сборник 27. Автомобильные дороги.
11. ТУ 13-02810336-05-89. Лигносульфонаты технические. Технические условия.
Приложение 2
Асфальтоукладчики
| Фирма-изготовитель, страна | Модель | Толщина укладываемая, макс. мм | Мощность двигателя, кВт | Вместимость бункера, т |
| АО «Дормашина», Украина | ДС-199 | 220 | 44 | 10,0 |
| Vogele , Германия | Супер 2500 | 400 | 218 | 17,5 |
| Супер 2100 | 300 | 160 | 14,0 |
| Супер 1900 | 300 | 129 | 13,0 |
| Супер 1800 | 300 | 121 | 13,0 |
| Ingersoll-Rand, ABG Германия | Титан 423 | 300 | 126 | 14,0 |
| Титан 511 | 300 | 167 | 15,0 |
| Svedala, Dynapag, Швеция | F 181 С | 300 | 125 | 12,5 |
| F 18 CS | 300 | 151 | 12,5 |
| F 30 C/E | 300 | 171 | 16,4 |
| Demag , Германия | DF 130 C | 300 | 142 | 12,0 |
| DF140C | 300 | 167 | 14,0 |
| Blau-Knox, Англия | PF -451 | 300 | 106 | 15,0 |
Рабочие органы к асфальтоукладчикам
| Фирма-изготовитель, страна | Модель | Тип | Рабочая ширина, м |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Vogel , Германия | SB 300 Т | Жесткий | 3,0 - 16,0 |
| SB 300 TV | Жесткий | 3,0 - 16,0 |
| SB 300 ТР 1 | Жесткий | 3,0 - 15,0 |
| SB 300 ТР 2 | Жесткий | 3,0 - 12,0 |
| АВ 500 TV | Телескопический | 2,5 - 5,5 |
| АВ 575 ТР 2 | Телескопический | 2,5 - 5,0 |
| Ingersoll-Rand, ABG Германия | MB 120 | Жесткий | 3,0 - 12,5 |
| MB 122 | Жесткий | 2,5 - 12,0 |
| VDT -121 | Жесткий | 2,5 - 12,0 |
| VDT -61 | Телескопический | 3,0 - 5,5 |
| VDT -56 | Телескопический | 2,5 - 4,5 |
| Svedala , Dynapag , Швеция | SB 1250 TV | Жесткий | 3,0 - 12,5 |
| SB 1575 TV | Жесткий | 3,0 - 15,75 |
| В 805 TV Plus | Телескопический | 2,5 - 5,0 только к а/у |
| VB 1105 TV Plus | Телескопический | 3,0 - 6,0 F 30 С/Е |
| Demag , Германия | SB 30 | Жесткий | 3,0 - 12,0 |
| EB 70 Plus | Телескопический | 3,0 - 5,7 |
| Blau - Knox , Англия | | Жесткий | 2,5 - 8,0 |
Профилировщики
| Фирма-изготовитель, страна | Модель | Максимальная ширина распределения, м | Максимальная толщина укладываемого слоя, мм | Мощность двигателя, кВт |
| АО «Брянский Арсенал», Россия | ДС-108 | 10,0 | 250 | 370 |
| Gomaco, США | 9000 | 4,34 | 305 | 160 |
| 9500 | 5,1 | 305 | 253 |
| CMI, США | TR 2503 | | 300 | |
| TR 3503 | | 300 | 135 |
| TR 4503 | 10,0 | 300 | 186 |
| TR 6004 | 12,2 | 320 | 242 |
| TR 500 | 12,2 | 350 | 317 |
Распределители бетона
| Фирма-изготовитель, страна | Модель | Максимальная ширина распределения, м | Максимальная толщина распределяемого слоя, мм | Мощность двигателя, кВт |
| АО «Брянский Арсенал», Россия | ДС-109 | 10,0 | | 220 |
| Gomaco, США | PS-48 | 7,6 | | 120 |
| PS-60 | 9,75 | | 185 |
| PS-2600 | 7,62 | | 171,6 |
| CMI, США | PS 3002 | 7,92 | 254 | 76 |
| PS 4002 | 7,92 | 300 | 112 |
| PS 5002 | 7,92 | 300 | 186 |
| PS 4004 | 9,6 | | 220 |
| PS 5004 | 12,0 | | 260 |
| PS 6004 | 13,0 | | 300 |
| PS 500 | 16,0 | | 375 |
Фрезы (стабилизаторы) и ресайклеры
| Фирма-изготовитель, страна | Модель | Ширина обрабатываемой полосы, м | Толщина обрабатываемого слоя, мм | Скорость рабочая, м/мин | Мощность двигателя, кВт |
| Wirtgen, Германия | WR 2500 SK | 2,44 | 0 - 500 | 0 - 80,0 | 500 |
| WR 4200 | 2,8 - 4,2 | 0 - 250 | 0 - 84,0 | 2 ´470 |
| Hamm, Германия | 250 | 2,35 | 0 - 420 | 0 - 50,0 0 - 133,0 | 339 |
| 350 | 2,40 | 0 - 400 | 0 - 166 | 370 |
| 550 | 2,35 | 0 - 520 | 0 - 50,0 | 440 |
| Caterpillar, США | SS-250В | 2,44 | 0 - 330 | 0 - 48,0 | 250 |
| RM-350B | 2,44 | 0 - 381 | 0 - 0,50 | 373 |
| CMI, США | RS-500 B | 2,44 | 0 - 406 | 0 - 76,0 | 391 |
| RS-650 | 2,44 | 0 - 406 | 0 - 78,0 | 485 |
| Roadtec, США | RX-110 | 3,80 | 0 - 150 | 0 - 24,5 | 746 |
| RX-120 | 4,50 | 0 - 150 | 0 - 24,5 | 783 |
Катки гладковальцовые (тандемные)
| Фирма-изготовитель, страна | Модель | Масса, т | Ширина вальца, мм | Частота вибрации, Гц | Мощность двигателя, кВт |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| АО «Раскат», Россия | ДУ-47Б | 6,0 - 8,0 | 1400 | 40 | 36,7 |
| ДУ-98 | 10,5 | 1700 | 35/50 | 73,6 |
| ОАО «Саста», Россия | W 845 | 8,95 - 9,7 | 1600 | 33/50 | 54,0 |
| «Амкодор», Беларусь | ВА 6622 (9002) | 9,0 | 1,69 | 28/40 | 59,8 |
| Bomag, Германия | BW 161 AD | 9,7 | 1680 | 30/45 | 70,0 |
| BW 164 D | 9,9 | 1680 | 40/50 | 70,0 |
| BW 202 AD | 10,7 | 2135 | 30/45 | 70,0 |
| Hamm, Германия | DV 110 | 10,65 - 11,5 | 1680 | 42/50 | 95,2 |
| Irgensoll- Rand, Англия | DD-90 | 9,9 | 1675 | 31/42 | 82,0 |
| DD-110 | 11,5 | 1980 | 31/42 | 93 |
| «Нурас», США | С 766 С | 9,35 | 1680 | 57/63 | 93,0 |
| С 788 В | 10,7 | 1980 | 57/63 | 93,0 |
| С 784 | 12,0 | 2130 | 57/63 | 153 |
| « Caterpillar», США | СВ 534 С | 9,91 | 1700 | 42 | 79 |
| СВ 534 D | 10,0 | 1700 | 42/63 | 97 |
| СВ 534 XW | 11,3 | 2000 | 42/63 | 97 |
| «Svedala, Dynapac», Швеция | СС 422 | 10,4 | 1680 | 49 | 88 |
| СС 522 | 11,85 | 19500 | 49 | 88 |
Катки грунтовые
| Фирма-изготовитель, страна | Модель | Масса, т | Ширина вальца, мм | Частота вибрации, Гц | Мощность двигателя, кВт |
| АО «Раскат», Россия | ДУ-85 | 13,0 | 2000 | 25 | 110 |
| «Амкодор», Беларусь | 6712 (ВГ-1202) | 12,0 | 2100 | 30 | 73,5 |
| Ammann, Германия | АС-110-2 | 12,03 | 2150 | 28/35 | 90,0 |
| АС-130-2 | 13,5 | 2150 | 28/35 | 123 |
| Bomag, Германия | BW 213 D | 12,4 | 2130 | 30/36 | 106 |
| BW 214 Н-3 | 13,78 | 2130 | 30/36 | 106 |
| Svedala, Швеция | СА 622 | 12,5 | 2130 | 49 | 93 |
| CA 362 D | 13,05 | 2130 | 33/30 | 106 |
| СА 402 D | 13,8 | 2130 | 30/33 | 89 |
| На mm, Германия | 4010 D | 12,15 | 2140 | 30/42 | 79 |
| 5011 D | 13,8 | 2140 | 27/30 | 106 |
| Нурас, США | С 850 С | 12,18 | 2130 | 30/36 | 110 |
| С 855 С | 12,43 | 2130 | 30/36 | 138 |
| С 852 С | 12,83 | 2130 | 30/36 | 138 |
| Vibromax, Германия | W 1403 D | 13,9 | 2100 | 28/35 | 132 |
| Stavostroj, Чехия | VV 1500 D | 14,31 | 2200 | 29/35 | 109 |
| Botelli, Италия | С 120 DT | 12,4 | 2100 | 28/32 | 78 |
Катки пневмоколесные
| Фирма-изготовитель, страна | Модель | Масса, т | Ширина уплотнения, мм | Мощность двигателя, кВт |
| АО «Раскат», Россия | ДУ-100 | 8,0 - 14,0 | 2000 | 57,5 |
| ДУ-101 | 9,5 - 18,0 | 2000 | 110 |
| Bomag, Германия | BW 16R | 8,07 - 19,6 | 1986 | 75 |
| BW 20R | 12,5 - 24 | 1986 | 75 |
| Hamm, Германия | GRW 15 | 11,5 - 24 | 1986 | 84 |
| GRW 18 | 14,5 - 28 | 1986 | 95 |
| Svedala Dynapac, Швеция | СР 221 | 7,65 - 21,0 | 1820 | 74 |
| СР 271 | 11,0 - 27,0 | 2350 | 74 |
| Virbomax, Германия | W 24 T | 8,6 - 24,0 | 1986 | |
| Caterpillar, США | RS-3000B | 14,0 - 23,3 | 1900 | 80 |
| Bitelli, Италия | RG 217 | 10,7 - 21,0 | 1846 | 82 |
| Stavostroj, Чехия | VP 200 | 8,5 - 24,0 | 1986 | 65 |
СОДЕРЖАНИЕ
| Предисловие . 1 1. Общие положения . 2 2. Требования к материалам .. 3 2.1. Исходные материалы .. 3 2.2. Требования к ЩПЦС .. 4 3. Подготовительные работы при устройстве слоя из щпцс. Технология строительства . 5 4. Укладка смеси, приготовленной в смесительной установке . 6 4.1. Укладка смеси асфальтоукладчиком .. 6 4.2. Укладка смеси профилировщиком .. 7 4.3. Укладка смеси распределителем бетона . 7 4.4. Укладка смеси автогрейдером .. 8 5. Укладка смеси, приготовленной методом смешения на дороге . 8 5.1. Укладка смеси с использованием профилировщика . 8 5.2. Укладка смеси с использованием фрезы (стабилизатора) или ресайклера . 9 6. Уплотнение слоя катками . 9 7. Уход за свежеуложенным слоем .. 11 8. Особенности устройства слоя при пониженных температурах (ниже 5° с) 11 9. Указания по действию персонала во внештатных ситуациях . 12 10. Указания по организации труда . 12 11. Указания по технике безопасности . 13 12. Контроль качества и приемка . 15 Приложение 1 Перечень нормативных документов . 16 Приложение 2 Рекомендуемые машины для устройства основания или покрытия из щпцс .. 16 |
Еще документы скачать бесплатно
www.gosthelp.ru
ГОСТ 23558-94 Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами для дорожного и аэродромного строительства. Технические условия - скачать бесплатно
ГОСТ 23558-94 Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами для дорожного и аэродромного строительства. Технические условия
ГОСТ 23558-94
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СМЕСИ ЩЕБЕНОЧНО-ГРАВИЙНО-ПЕСЧАНЫЕ И ГРУНТЫ, ОБРАБОТАННЫЕ НЕОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ МАТЕРИАЛАМИ, ДЛЯ ДОРОЖНОГО И
АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОССТАНДАРТ РОССИИ
Москва
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН институтом Союздорнии Госстроя России с участием Гипродорнии Госстроя России и Госдорнии Минстройархитектуры Украины
ВНЕСЕН Госстроем России
2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве 10 ноября 1993 г.
За принятие проголосовали:
| Наименование государства | Наименование органа государственного управления строительством |
| Республика Армении | Министерство градостроительства Республики Армения |
| Республика Беларусь | Минстройархитектуры Республики Беларусь |
| Республика Казахстан | Комитет по делам строительства Министерства энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан |
| Кыргызская Республика | Государственный Комитет при Правительстве Кыргызской Республики по архитектуре и строительству |
| Республика Молдова | Министерство окружающей среды и благоустройств территорий Республики Молдова |
| Российская Федерация | Госстрой России |
| Республика Таджикистан | Комитет по делам архитектуры и строительства Республики Таджикистан |
| Республика Узбекистан | Госкомархитсктстрой Республики Узбекистан |
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3 ВЗАМЕН ГОСТ 23558-79
4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1995 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Госстроя России от 21 июля 1994 г. № 18-1
ГОСТ 23558-94
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СМЕСИ ЩЕБЕНОЧНО-ГРАВИЙНО-ПЕСЧАНЫЕ И ГРУНТЫ, ОБРАБОТАННЫЕ НЕОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ МАТЕРИАЛАМИ, ДЛЯ ДОРОЖНОГО И АЭРОДРОМНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Crushed stone-gravel-sandy mixtures, and soils treated by inorganic binders or road and airfield construction. Specifications
Дата введения 1995-01-01
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящий стандарт распространяется на щебеночно-гравийно-песчаные смеси и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, применяемые для устройства оснований, дополнительных слоев оснований и покрытий автомобильных дорог и аэродромов.
Область применения обработанных материалов и укрепленных грунтов приведена в приложении А.
Требования, изложенные в пунктах 4.1.1 - 4.1.3, разделах 5 и 6, являются обязательными.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
Используемые в настоящем стандарте ссылки на стандарты и техническую документацию приведены в приложении Б.
3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ
В настоящем стандарте применяют следующие термины и определения.
Обработанный материал - искусственный материал, получаемый смешением в карьерных смесительных установках песчано-щебеночных, песчано-гравийных, песчано-щебеночно-гравийных смесей, золошлаковых смесей и песка с цементом или другим неорганическим вяжущим и водой и отвечающий в проектные или промежуточные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.
Укрепленный грунт - искусственный материал, получаемый преимущественно смешением непосредственно на дороге (с использованием фрез) грунта с цементом или другим неорганическим вяжущим и водой и отвечающий в проектные и промежуточные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.
4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
4.1 Обработанные материалы и укрепленные грунты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке строительной организацией.
4.1.1 Прочность обработанного материала и укрепленного грунта в проектном возрасте характеризуют маркой. Соотношение между маркой по прочности и прочностью на сжатие и растяжением при изгибе должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.
Таблица 1
| Марка по прочности | Предел прочности, МПа (кгс/см2), не менее |
| На сжатие Rсж | Растяжение при изгибе Rизг |
| М10 М20 М40 М60 М75 М100 | 1,0 (10) 2,0 (20) 4,0 (40) 6,0 (60) 7,5 (75) 10,0 (100) | 0,2 (2) 0,4 (4) 0,8 (8) 1,2 (12) 1,5 (15) 2,0 (20) |
| Примечание - допускается определять прочность в установленные промежуточные сроки. При этом прочность в промежуточные сроки должна быть не менее 0,5 от нормируемого значения прочности в проектном возрасте. |
4.1.2. По морозостойкости обработанные материалы и укрепленные грунты подразделяют на марки: F 5, F 10, F 15, F 25, F 50, F 75.
За марку по морозостойкости принимают установленное число циклов попеременного замораживания и оттаивания, при которых допускается снижение прочности на сжатие не более чем на 25 % от нормируемой прочности в проектном возрасте.
4.1.3 Обработанные материалы и укрепленные грунты, в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов (Аэфф), содержащихся в обрабатываемых материалах, грунтах, используют при:
А эфф до 740 Бк/кг - для строительства дорог и аэродромов без ограничений;
А эфф св. 740 до 1500 Бк/кг - для дорожного и аэродромного строительства вне населенных пунктов и зон перспективной застройки.
При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.
(Измененная редакция. Изм. № 2).
4.2 Требования к материалам и грунтам
4.2.1 Обработке неорганическими вяжущими подвергают следующие материалы:
- щебеночно-песчаные смеси;
- гравийно-песчаные смеси;
- щебеночно-гравийно-песчаные смеси;
- пески;
- золошлаковые смеси;
- грунты.
4.2.2 Щебень и гравий из горных пород, щебень из шлаков, крупно- и среднезернистые золошлаковые смеси, входящие в состав смесей, по морозостойкости, прочности, содержанию вредных компонентов и примесей, стойкости против силикатного и железистого распадов должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267 , ГОСТ 3344 , ГОСТ 25592 .
4.2.3 Песок природный и из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736, песок из шлаков - ГОСТ 3344, мелкозернистая золошлаковая смесь - ГОСТ 25592.
4.2.4 Для обработки неорганическими вяжущими материалами применяют все виды пылевидных и глинистых грунтов по ГОСТ 25100 с числом пластичности не более 12.
Не допускается применять грунты, содержащие гумусовые вещества в количестве 2 % по массе, в I и II дорожно-климатических зонах, более 4 % - в III - V зонах и содержащие примеси гипса в количестве 10 % по массе.
Содержание в подготовленном к обработке вяжущим материалом размельченном глинистом грунте комков глины размером более 5 мм должно быть не более 25 % по массе, в т.ч. комков глины размером более 10 мм - 10 % по массе.
Глинистые грунты, обрабатываемые портландцементом или шлакопортландцементом должны иметь влажность (грунта) на границе текучести не более 55 % по массе, обрабатываемые известью или известково-шлаковым вяжущим должны иметь число пластичности не менее 5, влажность - не более 55 % по массе.
Допускается применение супесей, суглинков и глин с числом пластичности до 17 при условии улучшения зернового состава песком (природным или из отсевов дробления горных пород и шлака) и доведением числа пластичности до 12. Такие грунты следует укреплять известью или известково-шлаковым вяжущим.
Засоленные грунты с содержанием легкорастворимых солей сульфатов менее 2 % и хлоридов менее 4 % по массе допускается укреплять цементом, известью, комплексными известково-шлаковыми вяжущими.
Засоленные грунты с рН менее 7 перед обработкой цементом должны быть предварительно нейтрализованы добавками извести, каустической соды или другими щелочными соединениями.
Засоленные грунты с рН более 4 и содержанием солей сульфатов не более 3 % и хлоридов не более 5 % по массе допускается обрабатывать золами-уноса.
4.2.5 Зерновой состав песчано-щебеночных, песчано-гравийных, песчано-щебеночно-гравийных смесей, золошлаковых смесей, песка и грунтов должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 2 .
Таблица 2
в процентах по массе
| Максимальная крупность зерен, мм | Полный остаток на ситах размером отверстий, мм |
| 40 | 20 | 10 | 5 | 2,5 | 1,25 | 0,63 | 0,315 | 0,14 | 0,005 |
| 40 | До 10 | От 20 до 40 | От 35 до 65 | От 50 до 80 | От 60 до 85 | От 70 до 90 | От 75 до 95 | От 80 до 97 | От 85 до 98 | От 87 до 100 |
| 20 | | До 10 | «20» 40 | «35» 65 | «50» 80 | «60» 85 | «70» 90 | «75» 95 | «80» 97 | «85» 100 |
| 10 | | | До 10 | «25» 40 | «45» 65 | «60» 80 | «70» 85 | «75» 90 | «80» 95 | «85» 100 |
| 5 | | | | До 10 | «30» 40 | «50» 65 | «65» 80 | «75» 85 | «80» 90 | «88» 100 |
| 2,5 | | | | | До 10 | «30» 40 | «55» 65 | «70» 80 | «80» 90 | «88» 100 |
| 1,25 | | | | | | До 10 | «35» 45 | «60» 70 | «75» 85 | «85» 100 |
4.2.6 Вид материалов и тип грунтов следует выбирать в соответствии с назначением обработанных материалов и укрепленных грунтов, условиями их эксплуатации, требуемой маркой по прочности и морозостойкости.
В случае необходимости применения материалов и грунтов с показателями качества ниже требований, приведенных в 4.2.2 - 4.2.5, должно быть проведено их исследование в специализированных лабораториях для подтверждения возможности и технико-экономической целесообразности получения обработанных материалов и укрепленных грунтов с нормируемыми показателями качества.
4.3 Требования к вяжущим материалам
4.3.1 Для приготовления обработанных материалов и укрепленных грунтов следует применять следующие вяжущие материалы:
I вид - портландцемент и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178, сульфатостойкий и пуццолановый цементы по ГОСТ 22266, а также цементы для строительных растворов по ГОСТ 25328 марок не ниже 400 для покрытий и 300 для оснований;
II вид - активные материалы с удельной поверхностью не менее 150 м2/кг (полный остаток на сите № 0071 не менее 20 % по массе) марок по прочности в 180-суточном возрасте, определяемой по ГОСТ 3344, не менее 50:
- молотые высокоактивные и активные шлаки черной, цветной металлургии и фосфорные шлаки по ГОСТ 3344;
- бокситовые и нефелиновые шламы с содержанием двухкальциевого силиката С2 S не менее 40 % по массе;
- золы-уноса с удельной поверхностью св. 150 м2/кг, содержанием сернистых и сернокислых соединений в пересчете на 80 не более 6 %, потери при прокаливании не более 5 % по массе;
III вид - комплексные вяжущие марок по прочности в 90-суточном возрасте, определяемой по ГОСТ 3344, не менее 100. Комплексное вяжущее состоит из основного компонента и активатора твердения. В качестве основного компонента следует использовать молотые слабоактивные и активные шлаки черной металлургии и шлаки фосфорные по ГОСТ 3344, основные золы-уноса по ГОСТ 25818, бокситовые и нефелиновые шламы. В качестве активаторов твердения - портландцемент, шлакопортландцемент марок по прочности не ниже 400 по ГОСТ 10178, известь строительная I и II сортов по ГОСТ 9179, гипс строительный марок не ниже Г10 по ГОСТ 125, содощелочной (содосульфатный) плав с содержанием N а2СО3 не менее 95 % и N аОН не менее 2 % по массе, жидкое стекло с кремнеземистым модулем 1,7 - 1,8 и плотностью от 1,15 до 1,25 г/см3.
4.3.2 Для снижения расхода вяжущих материалов, повышения прочности, морозостойкости и улучшения технологических свойств следует применять химические добавки, удовлетворяющие требованиям соответствующих нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.
Перечень добавок приведен в приложении В.
4.4 Вода для изготовления обработанных материалов и укрепленных грунтов и приготовления растворов химических добавок должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732. Максимально допустимое содержание растворимых солей не должно превышать 10000 мг/л, в т. ч. ионов S О4 - 2700 мг/л, С l - 3500 мг/л.
Допускается в пустынных районах V дорожно-климатической зоны использовать воду озер и водоемов с большим содержанием водорастворимых солей, если обеспечивается стойкость против коррозии обработанных материалов и укрепленных грунтов.
4.5 При подборе состава устанавливают необходимое количество вяжущего, обеспечивающее получение обработанных материалов и укрепленных грунтов с заданными марками по прочности и морозостойкости.
Расход воды при подборе состава устанавливают из расчета получения максимальной плотности смеси при оптимальной влажности.
5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
5.1 Обработанные материалы должны быть приняты техническим контролем изготовителя.
5.2 Входной контроль щебня и гравия из горных пород, щебня и песка из шлаков, золошлаковых смесей, песка природного и из отсевов дробления горных пород, грунтов, вяжущих, добавок и воды осуществляется лабораторией перед началом строительства, а также при изменении качества используемых материалов, но не реже одного раза в квартал.
5.3 Приемку обработанных материалов и укрепленных грунтов производят партиями.
Партией считают количество обработанного материала или укрепленного грунта одной марки по прочности, изготовленное в течение одной смены на одной смесительной установке, но не более 1000 м3.
5.4 При приемочном контроле изготовитель должен проверять каждую партию обработанного материала и укрепленного грунта по прочности на сжатие, а также состав смеси.
5.5 При периодических испытаниях не реже одного раза в квартал, а также при подборе каждого нового состава обработанного материала и грунтов определяют марку по морозостойкости и марку по прочности на растяжение при изгибе или раскалывании.
5.6 Удельную активность естественных радионуклидов в обработанных материалах и укрепленных грунтах определяют по величине максимальной удельной эффективной активности естественных радионуклидов, содержащихся в применяемых материалах, грунтах и вяжущих материалах. Эти данные устанавливают по данным геологической разведки и указывает предприятие-поставщик в документе о качестве. В случае отсутствия данных о содержании естественных радионуклидов потребитель осуществляет силами специализированной лаборатории входной контроль материалов и грунтов и проводит определение содержания естественных радионуклидов в указанных материалах.
5.7 При отгрузке потребителю каждую партию отгружаемого обработанного материала и укрепленного грунта сопровождают документом о качестве, в котором указывают:
- наименование изготовителя;
- наименование и адрес потребителя;
- номер и дату выдачи документа;
- номер партии и количество обработанного материала или укрепленного грунта, состав смеси;
- марку по прочности и морозостойкости;
- содержание естественных радионуклидов;
- обозначение настоящего стандарта.
5.8 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия обработанного материала и укрепленного грунта требованиям настоящего стандарта, применяя при этом методы контроля, указанные ниже.
6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
6.1 Прочность на сжатие и растяжение при изгибе или раскалывании обработанных материалов и укрепленных грунтов определяют по ГОСТ 10180 .
Образцы обработанных материалов и укрепленных грунтов, применяемых в районах со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца выше минус 10 ° С и ниже, перед испытанием погружают в воду для водонасыщения на 48 ч. Вначале образцы заливают водой на 1/3 высоты, а через 6 ч - полностью и выдерживают 42 ч.
Образцы обработанных материалов и укрепленных грунтов, применяемых в районах со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца выше минус 10 °С, перед испытанием подвергают в течение 72 ч капиллярному водонасыщению. Капиллярное водонасыщение образцов проводят через слой влажного песка. В металлический или стеклянный сосуд с уровнемером наливают воду до уровня, указанного на рисунке 1. С помощью уровнемера поддерживают постоянный уровень воды в сосуде. В сосуд на металлической подставке укладывают металлическую сетку или устанавливают емкость с сетчатым дном, которую закрывают фильтровальной бумагой. На фильтровальную бумагу насыпают слой мелкого однородного песка и через сутки после его насыщения ставят образцы.
Для предотвращения высыхания сосуд с образцами помещают в ванну с гидравлическим затвором.
1 - сосуд; 2 - образцы; 3 - капиллярно-увлажненный песок; 4 - вода; 5 - фильтровальная бумага; 6 - металлическая сетка; 7 - подставка
Рисунок 1 - Схема устройства для капиллярного водонасыщения образцов
Прочность образцов обработанного материала и укрепленного грунта в зависимости от вида вяжущего, применяемого для обработки, определяют в следующие проектные сроки:
28 сут - для вяжущих I вида;
90 и 180 сут соответственно для вяжущих III и II видов.
Допускается прочность образцов обработанного материала и укрепленного грунта определять в следующие промежуточные сроки: 7 сут - для вяжущих I вида, 28 и 90 сут - соответственно для вяжущего III и II видов. Допускается при переходе от одного вида испытания к другому определять прочность на растяжение при раскалывании по формуле
R р = 0,5 R изг К ,
где R изг - предел прочности на растяжение при изгибе, МПа (кгс/см2);
К = 0,8 - 1,2 - коэффициент, уточняемый при подборе состава на конкретных материалах и зависящий от технических характеристик применяемых материалов и грунтов.
6.2 Морозостойкость обработанных материалов и укрепленных грунтов определяют по ГОСТ 10060.1. Основные и контрольные образцы перед испытанием на морозостойкость насыщают водой согласно 6.1 настоящего стандарта. После прохождения требуемого количества циклов замораживания-оттаивания образцы выгружают из камеры и погружают в воду температурой (20 ± 2) °С, если до испытания на морозостойкость они подвергались полному водонасыщению, или во влажный песок (опилки), если они подвергались капиллярному водонасыщению. Время выдерживания образцов в воде или во влажном песке должно соответствовать времени оттаивания по ГОСТ 10060.1, после чего образцы должны быть испытаны на сжатие и определена их прочность по ГОСТ 10180.
(Измененная ред., Изм. № 2).
6.3 Удельную активность естественных радионуклидов определяют гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30108.
6.4 Щебень и гравий из горных пород, щебень из шлаков черной и цветной металлургии и фосфорных шлаков, золошлаковые смеси испытывают по ГОСТ 8269.0, ГОСТ 3344, ГОСТ 25592 соответственно.
(Измененная ред., Изм. № 2).
6.5 Песок природный и из отсевов дробления горных пород, песок из шлаков и мелкозернистую золошлаковую смесь испытывают по ГОСТ 8735, ГОСТ 3344, ГОСТ 25592.
6.6 Зерновой состав грунта определяют по ГОСТ 12536, содержание органических примесей и гумусовых кислот - по ГОСТ 23740, ГОСТ 26213, число пластичности - по ГОСТ 5180, содержание легкорастворимых солей, сульфатов и хлоридов - по ГОСТ 26426 и ГОСТ 26425 соответственно, рН среды (кислотность грунтом) - по ГОСТ 26423, содержание гипса - по ГОСТ 4013.
6.7 Цемент испытывают по ГОСТ 310.1, ГОСТ 310.2, ГОСТ 310.3, ГОСТ 310.4, известь - по ГОСТ 9179, активность вяжущих II и III видов определяют по ГОСТ 3344 в возрасте 180 и 90 сут соответственно.
6.8 Максимальную плотность обработанных материалов и укрепленных грунтов при подборе составов бетонных смесей и приготовлении образцов определяют по ГОСТ 22733 со следующим изменением.
Для приготовления и испытания образцов смесей с максимальной крупностью зерен не более 20 мм используют большой прибор Союздорнии. В форму большого прибора смесь засыпают в три приема, штыкуя каждый слой 25 раз металлическим стержнем диаметром 12 мм. После укладки всей смеси ее уплотняют в один прием 120 ударами гири массой 2,5 кг, падающей с высоты 30 см.
Для приготовления и испытания образцов смесей максимальной крупностью зерен до 5 мм используют малый прибор Союздорнии. В форму малого прибора смесь засыпают и штыкуют 25 раз металлическим стержнем, затем уплотняют 20 ударами гири массой 2,5 кг, падающей с высоты 20 см.
Допускается смеси испытывать методом прессования, используя для смеси с максимальной крупностью до 5 мм образцы-кубы с размером ребер 50 и 100 мм или балочки размером 40 ´ 40 ´ 100 мм, а для смеси с максимальной крупностью до 20 мм балочки размером 100 ´ 100 ´ 400 мм. Ориентировочное давление пресса для смеси с максимальной крупностью до 5 мм - 15 МПа, крупностью не более 20 мм - 20 МПа, время выдержки под нагрузкой - 3 мин.
7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Обработанные материалы и укрепленные грунты перевозят автомобильным транспортом любого вида. Продолжительность технологического разрыва между приготовлением и окончанием уплотнения смесей, включая продолжительность транспортирования к месту укладки, не должна превышать при обработке материалов и грунтов портландцементом или шлакопортландцементом, шлаковыми и зольными вяжущими с активаторами - цементом, жидким стеклом - 5 ч, шлаковыми, золошлаковыми вяжущими без активаторов и с активатором известью и белитовым шламом - 48 ч.
Допускается складирование и хранение обработанных материалов и укрепленных грунтов, содержащих шлаковые, зольные вяжущие без активаторов и с активаторами известью, белитовыми шламами, до укладки при температуре до 5 °С в течение 2 сут, при температуре ниже 5 °С - 15 сут, а при отрицательных температурах - 30 сут.
При транспортировании и хранении смесей необходимо следить за сохранением оптимальной влажности, не допуская высыхания или переувлажнения обработанных материалов и укрепленных грунтов.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(рекомендуемое)
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ОБРАБОТАННЫХ МАТЕРИАЛОВ И УКРЕПЛЕННЫХ ГРУНТОВ
Таблица А1
| Вид материала | Тип дорожной одежды | Марка по прочности на сжатие, не ниже | Марка по морозостойкости независимо от марки по прочности для районов со среднемесячной температурой воздуха наиболее холодного месяца, °С, не менее |
| покрытие со слоем износа | основание | дополнительный слой основания | От 0 до -5 | От -5 до -15 | От -15 до -30 | Ниже -30 |
| Обработанные материалы | Капитальный | Не применяют | М60 | М 10 | F15 | F25 | F 25 | F 50 |
| Обработанные материалы и укрепленные грунты | То же | То же | М40 | М10 | F 15 | F25 | F25 | F50 |
| То же | Облегченный | » | М40 | М10 | F10 | F15 | F25 | F50 |
| » | Переходный | » | М20 | - | F 5 | F10 | F15 | F25 |
| » | То же | М40 | - | - | F10 | F15 | F25 | Не применяют |
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(справочное)
СТАНДАРТЫ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ, ССЫЛКИ НА КОТОРЫЕ ПРИВЕДЕНЫ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 125-79 Вяжущие гипсовые. Технические условия
ГОСТ 310.1-76 Цементы. Методы испытаний. Основные положения
ГОСТ 310.2-76 Цементы. Методы определения тонкости помола
ГОСТ 310.3-76 Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема
ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии
ГОСТ 450-77 Кальций хлористый технический. Технические условия
ГОСТ 3344-83 Щебень и песок шлаковые для дорожного строительства. Технические условия
ГОСТ 3476-74 Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цемента
ГОСТ 4013-82 Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства материалов. Технические условия
ГОСТ 4142-77 Кальций азотнокислый 4-водный. Технические условия
ГОСТ 5180-84 Грунты. Методы лабораторного определения физических характеристик
ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия
ГОСТ 8269.0-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний
ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний
ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Технические условия
ГОСТ 9179-77 Известь строительная. Технические условия
ГОСТ 10060.1-95 Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости
ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия
ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности на контрольных образцах
ГОСТ 10834-76 Жидкость гидрофобизирующая 136-41. Технические условия
ГОСТ 12536-79 Грунты. Методы лабораторного определения зернового (гранулометрического) состава
ГОСТ 13830-97* Соль поваренная пищевая. Общие технические условия
ГОСТ 22266-94 Цементы сульфатостойкие. Технические условия
ГОСТ 22733-77 Грунты. Метод лабораторного определения максимальной плотности
ГОСТ 23732-79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия
ГОСТ 23740-79 Грунты. Методы лабораторного определения содержания органических примесей
ГОСТ 25100-95 Грунты. Классификация
ГОСТ 25328-82 Цементы для строительных растворов. Технические условия
ГОСТ 25592-91 Смеси золошлаковые тепловых электростанций для бетона Технические условия
ГОСТ 25818-91 Золы-уноса тепловых электростанций для бетона. Технические условия
ГОСТ 26213-91 Почвы. Методы определения органического вещества
ГОСТ 26423-85 Почвы. Методы определения удельной электрической проводимости, рН и плотного остатка водной вытяжки
ГОСТ 26425-85 Почвы. Методы определения иона хлорида в водной вытяжке
ГОСТ 26426-85 Почвы. Методы определения иона сульфата в водной вытяжке
ГОСТ 25603-94 Смеси щебеночно-гравийно-песчаные для покрытий и оснований автомобильных дорог и аэродромов. Технические условия
ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Методы определения удельной эффективной активности естественных радионуклидов
ТУ 13-0281036-05-89 Лигносульфонаты технические
ТУ 113-03-616-87 ЩСПК-М2. Побочный продукт производства капролактама модифицированный
* На территории РФ действует ГОСТ Р 51574-2000.
(Измененная ред., Изм. № 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ В
(рекомендуемое)
ДОБАВКИ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ОБРАБОТАННЫХ МАТЕРИАЛОВ И УКРЕПЛЕННЫХ ГРУНТОВ
Таблица В1
| Вид добавки | Наименование | Условная марка | Нормативный документ |
| Пластифицирующие | Лигносульфонаты технические (модифицированные) | ЛСТ ЛСТМ-2 | ТУ-13-0281036-05-89 |
| | Щелочной сток производства капролактама | ЩСПК (ПАЩ) ЩСПКМ-1 | ТУ 113-03-616-87 |
| Противоморозные, они же - ускорители твердения | Хлорид кальция Хлорид натрия | ХК ХН | ГОСТ 450-77 ГОСТ 13830-97* |
| | Нитрит кальция | НК | ГОСТ 4142-77 |
| Гидрофобизирующие | Жидкость гидрофобизирующая (ГКЖ-94) | 136-41 | ГОСТ 10834-76 |
| * На территории РФ действует ГОСТ Р 51574-2000. |
(Измененная ред., Изм. № 2).
Приложение Г. (Исключено. Изм. № 2).
СОДЕРЖАНИЕ
| 1 область применения . 2 2 нормативные ссылки . 2 3 определения . 2 4 технические требования . 2 5 правила приемки . 5 6 методы контроля . 6 7 транспортирование и хранение . 8 Приложение а Область применения обработанных материалов и укрепленных грунтов . 8 Приложение Б стандарты и техническая документация, ссылки на которые приведены в настоящем стандарте . 9 Приложение в добавки для приготовления обработанных материалов и укрепленных грунтов . 10 |
Еще документы скачать бесплатно
- Изменение №2 к ГОСТ 23558-94
www.gosthelp.ru
Конструктивные слои из щебеночно-гравийно-песчаных смесей и грунтов, обработанных органическими и комплексными вяжущими
(органоминеральные смеси - ГОСТ 30491-97)
| № п.п. | Материал слоя | Нормативные значения модуля упругости, Е, МПа |
| | | |
| | Щебеночно-гравийно-песчаные смеси и крупнообломочные грунты (оптимального/неоптимального состава) обработанные: | |
| | - жидкими органическими вяжущими или вязкими, в т.ч. эмульгированными органическими вяжущими | 450/350 |
| | - жидкими органическими вяжущими совместно с минеральными или эмульгированными органическими вяжущими совместно с минеральными | 950/700 |
| | Пески гравелистые, крупные, средние/пески мелкие, супесь легкая и пылеватая, суглинки легкие обработанные: | |
| | - жидкими органическими вяжущими или вязкими, в т.ч. эмульгированными органическими вяжущими | 430/280 |
| | - жидкими органическими вяжущими совместно с минеральными или эмульгированными органическими вяжущими совместно с минеральными | 700/600 |
Таблица П.3.5
Конструктивные слои из черного щебня
| № п/п | Материал | Нормативные значения модуля упругости, Е, МПа |
| | Черный щебень, уложенный по способу заклинки | 600-900 |
| | Слой из щебня, устроенного по способу пропитки вязким битумом и битумной эмульсией | 400-600 |
Примечание.Большие значения - для покрытий, меньшие - для оснований.
В. Конструктивные слои из щебеночно-гравийно-песчаных смесей и грунтов, обработанных неорганическими вяжущими материалами
Таблица П.3.6
Конструктивные слои из смесей щебеночно-гравийно-песчаных и грунтов, обработанных неорганическими вяжущими материалами, соответствующих ГОСТ 223558-94
| № п.п. | Материал | Нормативные значения модуля упругости, Е, МПа |
| | Щебеночно-гравийно-песчаные смеси, крупнообломочные грунты (оптимальные/неоптимальные), обработанные цементом: | |
| | - соответствующие марке: 20 | 500/400 |
| | | 600/550 |
| | | 800/700 |
| | | 870/830 |
| | | 1000/950 |
| | То же, обработанные зольным или шлаковым вяжущим: | |
| | - соответствующие марке: 20 | 450/350 |
| | | 550/500 |
| | | 750/650 |
| | | 870/780 |
| | | 950/910 |
| | Пески гравелистые, крупные, средние/пески мелкие и пылеватые, супесь легкая и тяжелая, суглинки легкие, обработанные цементом: | |
| | - соответствующие марке: 20 | 400/250 |
| | | 550/400 |
| | | 700/550 |
| | | 870/750 |
| | | 950/870 |
| | То же, обработанные зольным или шлаковым вяжущим: | |
| | соответствующие марке: 20 | 300/200 |
| | | 450/300 |
| | | 600/450 |
| | | 730/600 |
| | | 870/750 |
Таблица П.3.7
Конструктивные слои из активных материалов (шлаки,шламы, фосфогипс и др.)
| № п/п | Материал | Нормативные значения модуля упругости, Е, МПа |
| | Основание из подобранных оптимальных смесей из высокоактивных материалов с максимальной крупностью зерен до 40 мм, уплотненных при оптимальной влажности | 650-870 |
| | То же, из активных материалов | 480-700 |
| | Основание из рядовых неоптимальных смесей из высокоактивных материалов с максимальной крупностью 70 мм | 450-650 |
| | То же, из активных материалов | 370-480 |
Примечание. 1.К высокоактивным материалам относятся материалы, имеющие прочность при сжатии от 5 до 10 МПа в возрасте 90 сут.
2. К активным материалам - материалы, имеющие прочность при сжатии от 2,5 до 5 МПа в том же возрасте.
Г. Конструктивные слои из щебеночно-гравийно-песчаных материалов, необработанных вяжущими
Таблица П. 3.8
Конструктивные слои из смесей щебеночно-гравийно-песчаных, соответствующих ГОСТ 25607-94 и ГОСТ 3344-83
| Материал слоя | Нормативные значения модуля упругости, Е, МПа |
| Щебеночные/гравийные смеси (С) для покрытий: | |
| - непрерывная гранулометрия (ГОСТ 25607) | |
| при максимальном размере зерен: С1 - 40 мм | 300/280 |
| С2 - 20 мм | 290/265 |
| Смеси для оснований | |
| - непрерывная гранулометрия: С3 - 80 мм | 280/240 |
| С4 - 80 мм | 275/230 |
| С5 - 40 мм | 260/220 |
| С6 - 20 мм | 240/200 |
| С7 - 20 мм | 260/180 |
| Шлаковая щебеночно-песчаная смесь из неактивных и слабоактивных шлаков (ГОСТ 3344) | |
| C1 - 70 мм | |
| С2 - 70 мм | |
| С4 - 40 мм | |
| С6 - 20 мм | |
Таблица П.3.9
Щебеночные основания, устраиваемые методом заклинки,соответствующие ГОСТ25607-94
| Материал слоя | Нормативные значения модуля упругости, Е, МПа |
| Щебень фракционированный 40-80 (80-120) мм с заклинкой: | |
| - фракционированным мелким щебнем | |
| - известняковой мелкой смесью или активным мелким шлаком | |
| - мелким высокоактивным шлаком | |
| - асфальтобетонной смесью | |
| - цементопесчаной смесью М75 при глубине пропитки 0,25-0,75 h слоя | 450-700 350-600 |
Примечание.Для слоя: в числителе - из легкоуплотняемого щебня; в знаменателе - из трудноуплотняемого щебня.
Д. Механические характеристики теплоизоляционных слоев
Таблица П.3.10
| Материал | Нормативные значения модуля упругости, Е, МПа |
| Пенопласт | 13,0-33,5 |
| Стиропорбетон | 500-800 |
| Аглопоритовый щебень, обработанный вязким битумом | |
| Керамзитовый гравий, обработанный вязким битумом | |
| Гравий (щебень) с легкими заполнителями, обработанные вязким битумом | |
| Цементогрунт с перлитом | |
| То же, с полистиролом, состава: - гранулы полистирола 2-3 % - песок 97-98 % (% от массы) - цемент 7-6 % | |
| То же, с керамзитом, состава: - песок 75 % - керамзит 25 % - цемент 6 % | |
| Битумоцементогрунт с перлитом, состава: - перлитовый щебень 25-20 % - песок 75-80 % - цемент 4-6 % - битум 12-10 % (от массы песка, перлита и цемента) | 250-350 |
| Цементогрунт с аглопоритом, состава: - супесь или песок 70-80 % - аглопорит 30-20 % - цемент 6 % | 250-350 |
| Золошлаковые смеси, укрепленные цементом | |
| Грунт, укрепленный золой-уносом | |
| Цементогрунт, обработанный битумной эмульсией | |
ПРИЛОЖЕНИЕ4
(справочное)
НАЗНАЧЕНИЕ СТАТИСТИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ
Таблица П.4.1
Рекомендуемые значения коэффициента вариации
| № п/п | Характеристика | v |
| | Относительная влажность грунта рабочего слоя, сцепление грунта и песчаных слоев, угол внутреннего трения грунтов и песчаных слоев, прочность асфальтобетонных слоев на растяжение при изгибе | 0,10 |
Таблица П.4.2
Коэффициент нормированного отклонения
| Кн | 0,85 | 0,90 | 0,95 | 0,98 |
| t | 1,06 | 1,32 | 1,71 | 2,19 |
ПРИЛОЖЕНИЕ5
(справочное)
ТЕПЛОФИЗИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОНСТРУКТИВНЫХ СЛОЕВ ИЗ РАЗЛИЧНЫХ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Таблица П.5.1
| № п/п | Материал, грунт | Плотность r, кг/м3 | Коэффициент теплопроводности l, Вт/(мК) |
| | | | |
| | Асфальтобетон горячий плотный | | 1,40 |
| | То же, пористый | | 1,25 |
| | То же, высокопористый, в том числе битумопесчаная смесь (ТУ 218 РСФСР) | 2200-1900 | 1,10-1,00 |
| | Аглопоритовый щебень, обработанный вязкий битумом | | 0,23 |
| | Керамзитовый гравий, обработанный вязким битумом | | 0,64 |
| | Гравий (щебень) с легкими заполнителями, обработанные вязким битумом | | 0,52 |
| | Супесь, укрепленная 10 %-ной эмульсией | 1700-1900 | 1,456 |
| | Цементобетон | | 1,74 |
| | Песок разномерный, укрепленный 10 % 6-10 % цемента | | 1,86 |
| | Песок мелкий, одномерный, укрепленный 10 % цемента | | 1,62 |
| | Цементогрунт с керамзитом: песок - 75 % (массы), керамзит - 25 %, цемент - 5 % | 1500-1600 | |
| | Цементогрунт с гранулами полистирола: | | |
| | песок 97-98 %, гранулы полистирола | | |
| | 3-2 %, цемент 7-6 % | 1300-1500 | 0,41-0,58 |
| | Битумоцементогрунт с перлитом, состава: перлитовый щебень 25-20 %, песок 75-80 %, цемент 3-4 %, битум 12-10 % (от массы песка, перлита и цемента) | | 0,52-0,58 |
| | Цементогрунт с аглопоритом, состава: - супесь или песок 70-80 % - аглопорит 30-20 % - цемент 6 % | 1700-1800 | 0,64-0,75 |
| | Шлакобетон | | 0,58 |
| | Керамзитобетон | | 0,75 |
| | Стиропорбетон | 1000-1100 | 0,23 |
| | Слабопрочные известняки, укрепленные известью | | 1,16 |
| | Суглинок, укрепленный 6-12 % цемента | 1750-1900 | 1,45 |
| | Суглинок, укрепленный 2-5 % цемента и 6-2 % известью | 1800-1900 | 1,33 |
| | Супесь, укрепленная 8-10 % цемента | 1700-1900 | 1,51 |
| | Пенопласт | 38,5-60 | 0,03-0,052 |
| | Пеноплэкс | 38,5-50 | 0,03-0,032 |
| | Каменноугольная золошлаковая, укрепленная 6-8 % цемента | | 0,7 |
| | Шлак топочный | | 0,46 |
| | Щебень из гранита | | 1,86 |
| | Щебень из известняка | | 1,39 |
| | Гравий | | 1,86 |
| | Песок крупный талый | | 1,74 |
| | То же, мерзлый | | 2,32 |
| | Песок средней крупности талый | | 1,91 |
| | То же, мерзлый | | 2,44 |
| | Песок мелкий талый | | 1,91 |
| | То же, мерзлый | | 2,32 |
| | Песок пылеватый талый | | 1,80 |
| | То же, мерзлый | | 2,20 |
| | Супесь талая | | 1,80 |
| | То же, мерзлая | | 2,03 |
| | Суглинок и глина талые | | 1,62 |
| | То же, мерзлые | | 1,97 |
| | Лессы талые | | 1,51 |
| | То же, мерзлые | | 2,09 |
| | Одномерный гранитный щебень, обработанный вязким битумом | | 1,28 |
| | Гравийно-песчаная смесь | | 2,10 |
| | Гравийно-песчаная смесь, укрепленная 10 % цемента | | 2,02 |
ПРИЛОЖЕНИЕ6
(справочное)
ПАРАМЕТРЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ РАСЧЕТНОГО СУММАРНОГО ЧИСЛА ПРИЛОЖЕНИЙ НАГРУЗКИ ЗА СРОК СЛУЖБЫ ДОРОЖНОЙ ОДЕЖДЫ
Рекомендуемые страницы:
Воспользуйтесь поиском по сайту:
megalektsii.ru