Распылитель для битумной мастики


Обработал подкрылки битумной мастикой. И возник вопрос! — бортжурнал Mitsubishi Pajero Sport *Маленький танк* 2007 года на DRIVE2

После того как отмываю машину, вымываю всю грязь из под арок стал замечать что там нет никакого покрытия! Видать стёрлось со временем! Раз его там нет, значит надо его туда нанести!)) Отмываем грязюку, обрабатываем антиржавчиной и мазюкаем кисточкой мастику. А поскольку для любимой машины нечего не жалко, мажем в несколько слоёв! Таким вот образом ушло 2 банки битумной мастики весом по 2.3кг на 4 арки! Всё бы нечего, да и сам я весь стал в мастике))) Поскольку днище тоже не первой свежести, то собираюсь и его покрыть мастикой или аналогичным составом.Поэтому вопрос:1- Кто какой состав посоветует?2- Есть ли какой пульверизатор для битумной мастики? (кисточкой невдобняк всё пузо мазать)

Или не заморачиваться и отдать машину на антикор? Но помните! Некто не сделает лучше тебя))))

Передняя арка, так было. Брызговик моторного скоро верну на место.

Это задняя арка, так стало. Теперь надо красить раму.

www.drive2.ru

Обработка арок антикором + обесшумка — бортжурнал Chevrolet Cruze LS 2010 года на DRIVE2

Решил до наступления холодов обработать арки и сделать небольшую обесшумку. Для обработки использовал;— Резино-битумная мастика БПМ-3 2кг-PRIM ML для скрытых полостей 2шт-STP 3мм 4 листа-Пистолет для нанесения мастики-Компрессор

-Обезжириватель

Обрабатывал постепенно, по одной арке ни куда не спеша, т.к. есть еще одна машина и ездить было на чем)). Для начала снял подкрылок, и все хорошо вымыл Керхером и…оставив просыхать поехал на работу, вернулся ночью и уже было не до машины. На следующий день, когда уже все хорошо высохло, повытаскивал все резиновые заглушки и продул пороги и лонжероны PRIM ML. Далее обезжирил арки и заклеил все провода, а также тормоза и элементы подвески пленкой и скотчем. С помощью компрессора и пистолета нанес три слоя мастики. Расход мастики примерно 500 грамм на одну арку. Далее обезжирил подкрылок и обклеил его СТП и… снова пора на работу. На следующий день мастика подсохла и же можно было ставить подкрылок на свое законное место. На каждую арку уходило примерно по три дня, Можно было конечно и за день сделать, но работа не позволяла. Теперь о результатах: Стало на порядок тише в салоне, шума от колес почти не слышно, и машина гнить теперь будет дольше))) Ниже фото

Прим, мастика, пистолет

Мой верный друг и помощник

Цена вопроса: 1 500 ₽

www.drive2.ru

Оборудование и инструменты для монтажа и ремонта плоских крыш

Развитие инструментария для монтажа и ремонта кровель напрямую связано с появлением новых материалов и совершенствованием технологий кровельных работ. При таком параллельном прогрессе целые классы инструментов создаются для работы с определенными видами покрытий. Причем разница в их свойствах автоматически приводит к принципиальным отличиям в оборудовании, предназначенном для работы с конкретными видами кровли. Например, насосы для нанесения мастик, суспензий и композиций не имеют ничего общего с аппаратами для сварки мембран. В связи с этим общий обзор инструментов целесообразно разбить на несколько частей по типам покрытий. 

Перед тем как перейти к обзору, подчеркнем, что в нем под словом «кровли» понимается верхний элемент покрытия, предохраняющий здание от проникновения атмосферных осадков, и мы рассматриваем инструмент для мастичных и рулонных кровель по терминологии СНиП II-26-76. В 1978 г., когда принимался СНиП II-26-76, у проектировщиков был весьма скромный выбор кровельных материалов, но уже тогда четко обозначились два главных класса мягких кровель – мастичные и рулонные. Соответственно разделился и инструментарий по каждому виду. В дальнейшем внутри каждого класса сформировались отдельные направления, в частности, произошло разделение на оборудование для работы с горячими и холодными мастиками, а в рулонном классе появились инструменты для сварки полимерных мембран. Тем не менее общая классификация сохранилась, и новые инструменты представляют собой модификации старых конструкций или создаются для работы с новыми в своем классе материалами.

ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ МОНТАЖА И РЕМОНТА МАСТИЧНЫХ КРОВЕЛЬ

Горячие мастики Несколько слоев горячего битума с защитной присыпкой на поверхности можно считать первоначальным вариантом всех мастичных кровель. Добавляя к ним различные комбинации наполнителей, можно получить все разнообразие горячих битумных и дегтевых мастик. Устройство такой кровли по-прежнему занимает немалую долю в общем объеме работ. В такой ситуации остается востребованным и главный инструмент – оборудование для нанесения горячих мастик. Тот факт, что позже в распоряжении строителей появились битумно-резиновые составы и армирующие слои стеклоткани, ничего не изменил. Новые смеси также разогревались и распылялись, а рулоны стеклоткани успешно раскатывались по мастике, как правило, вручную без применения какого-либо специального инструмента, укладка такого «пирога» велась последовательно – пока не достигалась проектная (нормативная) комбинация. 

Фото 1. Передвижной битумный котел фирмы Genselio на конной тяге, изготовленный в 1854 г. Подлинник

Общий недостаток оборудованиядля горячих мастик

С практической точки зрения работа с горячими мастиками, несмотря на все достоинства, имеет существенный недостаток. Главный – битумы марок БН-IV, БН-V, БН-Ш (можно их смесь) или битумные мастики кровельные типа МБК-Г-75, МБК-Г-65, МБК-Г-55, прежде всего, необходимо нагреть до рабочей температуры 160–180оС, доставить на крышу, а затем распределить горячую и вязкую жидкость по поверхности кровли, не дав ей остыть. Причем разогрев надо провести очень аккуратно, перегрев битума приводит к хрупкости остывшего продукта и его низкому качеству в целом. Для выполнения такой операции применяется различное оборудование, выбор зависит главным образом от объема работ и условий на объекте. Небольшие площади (до 1000 м2) В прошлом на небольших площадях доминировали примитивные котлы для разогрева битумов с помощью разнообразного твердого и жидкого топлива. Типичными представителями этого вида можно считать битумные котлы серии БК (08 – 2,0), представляющие собой просто отапливаемую емкость с люком для загрузки и краном для слива битума. Разумеется, такое оборудование производилось в достаточном количестве отечественной промышленностью, более того, крупные строительные компании в состоянии изготавливать его самостоятельно. Подобное оснащение применяется и сегодня на удаленных объектах, обеспечивая независимость от электроснабжения. В городской среде все большее распространение получают битумоварки с электрокотлами. Для ремонта или устройства кровель на небольших площадях применяются простые варианты без битумных насосов. Промышленность России и СНГ предлагает их в широком ассортименте, отличия заключаются в объеме котлов, мощности, наличии простейшей автоматики включения и контроля температуры. Они не только компактны и безопасны, но и надежно обеспечивают качество разогретого битума за счет точного отслеживания температуры. Примером могут служить битумоварки электрические БВЭ (0,5– 1,0), серия устройств БЭ с объемом котлов от 130 до 960 л и схемой контроля температуры, АРВМ (аппарат для разогрева вязких материалов) с объемом 200 или 100 л и также с автоматикой контроля температуры. Еще одним интересным направлением в развитии компактных котлов стали автономные устройства для нанесения горячего битума типа «Зевс» (Белоруссия). Емкость (30 л) с ручной мешалкой и двумя кранами с подогревом смонтирована на небольшом двухколесном шасси. Разогрев битума производится газовыми горелками с питанием от стандартного бытового баллона с газом, сливные краны открываются рукоятками на ручке тележки– все продумано, сделано красиво и аккуратно. Потребитель получает миниатюрную битумную установку, позволяющую готовить и распределять горячие битумные мастики прямо на крыше небольшого сооружения.

Фото: электрические битумоварки

Фото: Устройство для нанесения горячего битума СТиМ Зевс 

Большие площади кровли (более 1000 м2) Масштабное строительство требует подготовки больших объемов мастик с подачей на кровлю и производительных способов распределения составов по поверхности. Для решения первой задачи были разработаны две технологические схемы, отличающиеся как общим подходом к проблеме, так и применяемым оборудованием. Первый способ, горячие мастики готовятся на месте. Центральным элементом в такой схеме служит передвижная установка с котлом на жидком или газообразном топливе, шестеренчатым или винтовым битумным насосом, средствами контроля и управления.

Фото: Котел битумный (битумоварка) 200-1000л

Расплавленная и нагретая до нужной температуры мастика подается по кольцевому трубопроводу до точки подключения на кровле, затем распределяется по всей площади. Среди строителей хорошо известны котлы Д-124, Д-124А вместимостью 400 л, машины для разогрева и подачи мастик на крышу СО 100 и СО 180 с котлами по 1000 л. Все они оборудованы шестеренчатыми насосами, обеспечивающими подъем битума на высоту не менее 50 м. В Московском регионе широко применялись гудронаторы конструкции СКВ производства Купавинского завода, также скомпонованные по схеме: «котел с форсунками на жидком топливе – шестеренчатый насос с электроприводом – кольцевой трубопровод до кровли».

Второй способ, централизованная подготовка и доставка горячего битума или мастик. Битумные мастики заливаются в специализированный транспорт на нефтеперерабатывающих заводах или других производствах, где они имеются в большом количестве. Автомобили, предназначенные для этих целей, называются гудронаторами и оснащены не только емкостями с подогревом, но и битумными насосами, обеспечивающими подачу расплава на высоту более 50 м. Также они комплектуются шлангами и устройствами с форсунками для распыления. Все оборудование эффективно и производительно, компании, предлагающие гидроизоляцию по такой технологии, обещают выработку до 2000 м2 в смену. Гудронаторы (битумовозы) выпускаются российской промышленностью на базе российских же автомобилей КАМАЗ, ГАЗ, ЗИЛ. В качестве представителей этого класса техники хорошо известны гудронаторы БЦМ-65-03 и БЦМ-07, смонтированные на шассиКАМАЗ-65115 и тягача КАМАЗ-65116 соответственно. Наибольшее число предложений на этом рынке принадлежит компаниям: ЗАО «Тверской экспериментальный ремонтно-механический завод», ЗАО «КоминвестАКМТ», ОАО «Кургандормаш», ООО «Бэсттехмаш», ЗАО «Бецема».

Лейки и «удочки» для разлива мастики по кровле, пистолеты-распылители

Распределение горячих мастик по кровле производится с помощью несложных приспособлений, начиная с простейших леек и заканчивая «удочками» с форсунками или пистолетами-распылителями. Холодные мастики – бесшовные мембраны 

Такие материалы считаются одним из самых обширных и перспективных классов материалов для создания и ремонта гидроизоляционных слоев кровли. К ним относятся холодные битумные мастики МБК-Х-65 (75), битумно-латексно-кукерсольная БЛК-Х-65 (75), битумно-кукерсольная БК-Х-65(75), новые битумно-полимерные мастики серии М и новейшие материалы  (блесны) для бесшовных полимерных мембран: Premier Rubber Membrane®, Trowel Rubber®, мастики ГИПЕРДЕСМО, «УНИМАСТ», «Кровлелит», «Вента» и др. Холодные мастики, или «жидкая резина», могут наноситься вручную, для этого используют обычный инструмент маляра: кисти, шпатели, щетки и др. Для изоляции больших площадей применяется распыление мастик с помощью насосов. В зависимости от вида материала применяют компрессоры и пистолеты-распылители с подачей воздуха или насосы высокого давления для безвоздушного распыления вязких жидкостей.

Воздушные распылители 

Примером устройств такого типа могут служить двухбачковые распылители СО-12, подключаемые к строительному компрессору, или малогабаритные установки СКВ для нанесения битумно-латексных эмульсий с собственным компрессором (проект Мосстроя № 5924). Последние конструктивно разделены на две части, каждая со своим шасси: на одном установлен воздушный компрессор с электродвигателем (давление 0,4–0,6 МПа, производительность 30 м3/ч), на другом емкости с эмульсией и хлористым кальцием. Также в комплект входят трехканальный пистолет-распылитель (воздух, эмульсия, хлористый кальций) и шланги. Любая серьезная строительная организация может самостоятельно изготовить такую установку из типовых узлов промышленного производства.

Аппараты безвоздушного напыления

Большинство современных материалов типа «бесшовная мембрана» напрямую распыляются насосами высокого давления, подачи воздуха при этом не требуется. Российская промышленность выпускала для таких целей станции СО-145, в различных ведомственных инструкциях и пособиях часто упоминаются агрегаты безвоздушного напыления 7000Н и 2600Н без указания производителя. Напомним, что под ними подразумеваются изделия компании WAGNER.

Фото: Специальная конструкция аппарата DUTYMAX от фирмы Graco, позволяет эффективно распылять шпаклевку, битум, а также огнезащитные и кровельные материалы

В большинстве насосов безвоздушного распыления используется мембранная схема перекачки вязких составов, отличия заключаются в типе привода. Чаще всего применяется электродвигатель, но также предлагаются варианты с пневмомоторами или автономные конструкции с ДВС. Для нанесения двух- или трехкомпонентных составов выпускается техника с соответствующим числом независимых каналов. Такой выбор открывает возможности для оптимальной организации работ с любым материалом в любых условиях. В комплекте с насосами идут распылители с наборами форсунок и сетчатые фильтры для всасывающих узлов. Помимо популярных насосов WAGNER (WIWA Wilhelm Wagner GmbH) строителям хорошо известна продукция компаний GRACO, Sinaer, Airless, Jaguar. В зависимости от модификации производительность меняется от 0,6 до 4 л/мин, расстояние подачи – от 20 до 120 м по горизонтали. Поставщики современных мастик для бесшовной кровли, как правило, предлагают и устройства для их распыления или дают рекомендации по их приобретению. Так, российская компания «Специальные Промышленные Покрытия» (торговая марка SPINCO), дистрибьютор канадской Cantex Coatings Ltd., наряду с резинобитумными полимерными мастиками поставляет двухканальные насосы с бензиновым двигателем Хонда. Инструменты для монтажа рулонных кровельных материалов

Монтаж рулонных кровельных материалов, несмотря на свое разнообразие, не добавил кровельщикам большого количества новых инструментов. Дело в том, что четыре из пяти групп, на которые делят такие кровли, так или иначе связаны с битумом, поэтому часть их клеится на горячие или холодные мастики,и об оборудовании для этого уже говорилось выше. Другая, более современная часть – наплавляемые кровли имеет заводской битумный слой, и для монтажа его достаточно только подплавить. Соответственно, здесь появляется еще один инструмент – горелка. Для монтажа наплавляемых кровель применяются атмосферные газовоздушные горелки типа ГВ-1-02П или пропановые горелки с подачей воздуха типа ПВ-1. По сути, это обычные комплекты газопламенной аппаратуры с пропановым баллоном, редукторами и шлангами. Для работы при отрицательных температурах лучше использовать горелки на жидком топливе, работающие по тому же принципу, что и бензорез. В комплект такого оборудования входит сама горелка типа ГКЖС-2 и бачок для жидкого топлива (БЖТ) объемом до 25 л. Он оснаща ется ручным насосом, краном и манометром для контроля давления. Газовые и жидкотопливные горелки выпускаются в обычном или сдвоенном вариантах, возможно совмещение с размотчиком рулона.

В таблице 1 показаны технические характеристики сварочных автоматов и ручных фенов Leister и нескольких других производителей из Германии. Говоря об автоматах для сварки полимерных мембран, надо отметить их высокий технический уровень и тщательно продуманную эргономику. В устройствах плавно регулируется температура и расход воздуха, в автоматах есть возможность менять нагрузку прижима – одним словом, все сделано для качественной и быстрой работы.

Инструмент для монтажа рулонных полимерных материалов 

Для монтажа полимерных мембран потребовалась разработка принципиально нового инструмента, ранее не знакомого кровельщикам. Такая необходимость возникла с появлением марок на основе ПВХ, ТПО, ЭСБ, ЭПДМ, ХСПЭ, стыковка которых проводится сваркой. Сама по себе технология сварки полимеров не нова (например, сварка ПВХ прекрасно отработана в производстве пластиковых окон), нужен был только аппарат, реализующий ее на кровле. За дело взялись несколько зарубежных компаний, и в итоге были созданы компактные, надежные и безопасные сварочные устройства. Для работы на больших площадях применяются производительные аппараты автоматической сварки, для примыканий и небольших сложных участков предлагаются небольшие ручные устройства (фены). На российском рынке доминирует инструмент швейцарской компании Leister Technologies AG. Ситуация объясняется превосходным качеством оборудования и развитым модельным рядом, позволяющим найти решение для любых задач и условий на кровле. Сварка длинных швов выполняется автоматами VARIMAT V2, VARIANT T1, для примыканий и сложных участков предлагаются ручные фены HOT JET и TRIAC различных исполнений.

«Кровельный креатив 1960-х» В СССР высоко оценивались преимущества мягкой кровли и уделялось большое внимание механизации кровельных работ. В 60-е годы прошлого века было предложено оригинальное решение проблемы распределения горячего битума на больших площадях плоских крыш. Для этой цели был модернизирован мотороллер Т200. В его кузове устанавливались емкости для горячего битума и шестеренчатый насос НШ-46. К насосу подсоединялась «удочка- распылитель» с форсунками. Водитель мотороллера подъезжал к битумопроводу и заполнял емкость, затем переезжал к месту распыления, включал насос и распылял «удочкой» битум. Сегодня могут показаться интересными цифры по выработке и зарплате, поэтому мы приводим их в таблице 2. Данные звена из трех кровельщиков взяты из «Технологической карты на устройство безрулонной пароизоляции битумной мастикой с применением механизации» (Министерство строительства СССР, 1968 г.).

www.krovlirussia.ru

Обработка антикором днища и скрытых полостей кузова

Дата публикации: 19 апреля 2016.

Несущий элемент каждого автомобиля – это, конечно же, кузов и его днище, которое выполняет функцию так называемой платформы, на которой располагаются основные элементы авто. Именно поэтому при приобретении б/у машины покупатель в первую очередь обращает внимание именно на днище, так как если оно будет в плачевном состоянии, то и тратить силы на его ремонт смысла нет.

Благодаря современным технологиям и последним разработкам сегодня с конвейера сходят автомобили в укрепленных кузовах, которые покрываются специальными материалами, например, стекловолокном или полимерами. К сожалению, пока что такую обработку можно встретить далеко не на всех машинах, особенно это касается отечественных моделей, кузов которых изготавливается из обычного металла, подверженного пагубному влиянию коррозии. Но, даже если вы являетесь обладателем иномарки, то это не означает что в какой-то момент вы не окажетесь с «голым днищем». Дело в том, что некоторые производители, стремясь снизить себестоимость автомобиля, предпочитают не тратиться на дополнительные обработки, в итоге потребители получают «кота в мешке».

Коррозия быстро прогрессирует и может за считанные месяцы поразить самые важные и дорогостоящие элементы машины, что, в свою очередь, будет сказываться на работе ходовой части, подвески и прочих элементов. Если вы проводите диагностику и обработку в специализированном автосервисе хотя бы раз в год, то переживать не о чем, а если вы предпочитаете делать все самостоятельно, то обязательно внимательно проверяйте все возможные места возникновения ржавчины.

Виды коррозии металлов

Образования ржавчины могут быть разного характера, и сегодня существует порядка 20 разновидностей такого «поражения». Рассмотрим основные типы коррозий:

  • Газовая – разрушает глушитель, выпускную трубу, а также фаски тарелок выпускных клапанов, расположенных в камере сгорания.
  • В неэлектролитах. Чаще всего такой коррозии подвергаются топливные и масляные системы.
  • В электролитах. Ржавчина образуется в результате застоя влаги.
  • Под напряжением. Чаще всего такая коррозия появляется в областях, подверженных сильному напряжению.
  • Контактная – образуется в местах, где контактируют металлы разного потенциала.
  • Щелевая. Этот тип коррозии появляется в результате застоя и контакта влаги с кислородом в узких зазорах, щелях и трещинах ЛКП.
  • Атмосферная – появляется в процессе неправильной транспортировки, эксплуатации или хранения автомобиля.
  • Биокоррозия – это ржавчина, которая появляется под воздействием микроорганизмов и продуктов их жизнедеятельности.
  • Структурная. Образуется после сварки.
  • Механическая. Этот тип коррозии наиболее распространен, так как он образуется от ударов гальки или щебенки.

Также коррозия может образоваться, если вы часто ездите по высокой траве или по песку, оставляете автомобиль зимой на открытом воздухе или, наоборот, в непроветриваемом гараже.

Требования к материалам для антикоррозийной обработки

Исходя из того, что типов ржавчины существует огромное множество, к антикоррозийным составам предъявляются строгие требования, например:

  • антикор должен быть экологичным, то есть он не должен представлять угрозу, как для окружающей среды, так и для человека;
  • составы должны обладать хорошей морозоустойчивостью, благодаря чему все защитные свойства будут сохраняться при низкой температуре;
  • антикор должен быть пластичным, чтобы во время вибрации состав не деформировался;
  • обладать высокой активностью (это касается автомобилей, которые уже были затронуты коррозией);
  • антикоррозийный материал должен быть устойчив к абразивам.

Этим требованиям отвечает большинство покрытий, но чтобы выбрать лучший и произвести антикор днища автомобиля своими руками, не будет лишним рассмотреть основные виды антикоррозийных составов.

Типы антикоров

Сегодня существует несколько категории антикоррозийных средств, которые применяются при внешней или внутренней обработке поверхностей.

Битумные (мастики)

Такие состав образуют на поверхностях битумную пленку, которая обеспечивает гидроизоляцию открытых частей кузова. Среди таких средств можно выделить несколько составов:

  • Сланцевые мастики. Используются для защиты днища и внешних сторон колесных арок.
  • Разнобитумные мастики. Также образуют на поверхности защитный слой, но помимо этого, они также защищают днище от механических повреждений. Кроме этого, разнобитумные мастики устойчивы к сильным морозам (выдерживают -60 градусов).
  • Битумно-каучуковые мастики. Применяются как для внешней, так и для внутренней обработки. Составы этого типа отличаются повышенной эластичностью.

Если говорить о производителях битумных материалов для защиты кузова, то стоит выделить следующие бренды.

TECTYL

«Тектил антикор» является продуктом голландской фирмы Valvoline. Составы этого производителя разделяются на несколько типов: первого, второго и третьего поколения. Первые замедляют образование коррозии. Вторая группа включает в себя жидкости, в состав которых входят металлизированные наполнители, увеличивающие абразивостойкость защитной пленки. Третье поколение составов TECTYL – это новейшие антикоры разработанные на основе мелко дисперсионных коллоидных растворов с частицами цинка.

DINITROL

Производится состав в Швеции. «Динитрол антикор» представлен в дух видах: CAR – для наружных поверхностей и ML – для защиты внутренних элементов. Антикоры последнего типа отличаются мягкостью и хорошей текучестью, благодаря чему они заполняют микро-трещины, препятствуя образованию коррозии. Главным преимуществом антикоров этого производителя является минимальное содержание растворителей.

MERCASOL

Еще один шведский производитель, изготавливающий качественные битумные составы. Для обработки успешно используются средства под названием «Меркасол антикор». При этом составы серии ML применяются для защиты внутренних поверхностей, а AL был разработан специально для днища. Кроме этого, MERCASOL предлагает высокоустойчивые защитные лаки и спреи.

BODY

«Антикор Боди» изготовлен на основе битума, каучука и синтетических смол. Высокоэластичный состав этого бренда надежно защищает днище автомобиля от механических повреждений, которые можно получить когда из-под колес летит гравий, щебень и прочее. «Антикор Прим Боди» пользуется большой популярность у автовладельцев благодаря своим характеристикам, долгому сроку использования и невысокой цене.

Восковые

Составы на парафиновой основе отлично показывают себя, пока они находятся в жидком состоянии. Но, как только средство начинает испаряться с поверхности, пропадают и его антикоррозийные свойства, поэтому такие антикоры считаются менее долговечными, чем битумные аналоги. Еще один минус – это плохая адгезия и механическая прочность.

Тем не менее, восковая антикоррозийная защита обладает своими преимуществами. Например, антикор можно наносить как на окрашенные, так и на «голые» металлические поверхности.

Если говорить о производителях, то автолюбители выделяют следующие бренды восковых составов:

TURBO

Продукт бельгийской компании. Помимо воска в этом составе содержится ряд разнобитумных компонентов, что придает этому средству большую прочность. Покрытие не замерзает при низких температурах и не меняет своих свойств в жару.

WAXOYL

Швейцарский антикор применяется наружно. Состав отличается высокой устойчивостью к перепадам температур и хорошей пластичностью.

Новейшие

Если говорить о мастиках, то их преимущество заключается в том, что эти составы проникают в саму поверхность, оставаясь в ней надолго и препятствуя образованию коррозии. Однако при этом средства ненадежно защищают от механических повреждений и образованию новых трещин. Восковые средства покрывают поверхность пленкой, но не проникают внутрь, в результате получается, что если ржавчина уже появилась в какой-то области, то она продолжит развиваться.

Для того чтобы совместить все плюсы и исключить минусы этих двух составов на свет появился «Раст Стоп антикор» от канадской фирмы RUST STOP. Этот состав проникает в поверхность на молекулярном уровне, благодаря чему удается вытеснить более 95% влаги. В итоге на поверхностях образуется надежный изолирующий слой, состоящий из углеводородов. По сравнению с аналогами «Раст Стоп» никогда не затвердевает.

Помимо битумных, восковых и новейших антикоров существуют также мовиль, антигравий и другие составы.

Как правильно производить обработку антикором

Для самостоятельной обработки днища автомобиля защитным покрытием вам понадобится:

  • обезжириватель (можно использовать обычный ацетон или уайт-спирит);
  • инструменты для соскабливания грязи и уже образовавшейся коррозии (отвертки и проволочные щетки);
  • наждачка;
  • распылитель или кисточка для нанесения защитного состава;
  • зеркало, для того чтобы у вас была возможность обследовать все части днища.

Далее, вам потребуется подготовить самодельный состав, который может состоять из следующих материалов:

  • шумоизоляционный материал (например, Body 950), которого будет достаточно и 400 миллилитров;
  • любое средство для защиты днища от механических повреждений;
  • вибропоглощающая масса, обладающая антикоррозийными свойствами (например, «Кордон»);
  • непосредственно сам антикор, выбранной вами марки;
  • обычный пластилин;
  • коричневое пушечное сало;
  • герметик или любой другой аналог, который можно использовать для заполнения щелей и трещин.

После того как вы подготовили все необходимое для обработки, необходимо произвести следующие шаги:

  • Снимите утеплители и старые шумоизоляционные материалы.
  • Снимите колеса.
  • Если вы обрабатываете внутренние области, то наденьте защитные чехлы на кресла и приборную панель.
  • Тщательно помойте автомобиль и дождитесь, пока он полностью высохнет (чтобы ускорить процесс можно использовать теплый сжатый воздух). Для мойки подойдет обычный мыльный раствор, подаваемый под напором.
  • Обработайте поверхности наждачкой или резиновым шлифовальным блоком, чтобы избавить от коррозии.
  • Обезжирьте подколесную зону и обработайте ее шумоизоляционным материалом.
  • Смешайте пушечное сало, пластилин и вибропоглащающий состав. Нагрейте эту смесь на водяной бане и дождитесь, пока она не почернеет, после этого жидкость можно снять с огня.
  • Полученный состав нанесите кисточкой на днище автомобиля толстым слоем.
  • Обработайте винты снятых деталей антикором, после чего подождите 3-4 часа и установите их на место.

Для того чтобы все было сделано правильно обрабатывать поверхности рекомендуется в следующем порядке:

  • колесные арки;
  • крепежи и места соединения болтов;
  • подвеска;
  • внутренняя часть капота;
  • шаровые опоры;
  • сварные швы.

После обработки не используйте автомобиль на протяжении суток.

В заключении

Произвести обработку защитным составом можно самостоятельно, главное, хорошо промыть поверхность и очистить ее от любых загрязнений. Однако вы можете обратиться и в специализированный автоцентр, например, в «Амт антикор»,«Примула антикор» или в любую другую организацию, в название которой входит слово «антикор».

avto-moto-shtuchki.ru


Смотрите также